[摘要]着重分析了目前普遍存在的高溫蒸煮袋破袋的原因，重點探討了原材料、膠粘劑、複合工藝參數、制袋工藝參數的影響，提出一些控制破袋不良現象出現的建議方法，為提高產品質量，對生產工藝的改進提供參考。
關鍵詞：高溫蒸煮袋；破袋；軟塑包裝
高 溫蒸煮袋又叫軟罐頭，用於食品包裝並能承受高溫蒸煮、加熱、殺菌的複合薄膜袋。由於它在抽真空的條件下充填或灌裝食品後進行高溫蒸煮殺菌，殺菌后的食品可 以在常溫下長期保存。食用時，既可冷食又可熱食，能在3分鐘以內加熱食用，使用方便，且廢棄物容易處理，空間佔據小，因此很受人們的歡迎。但容易破袋，特 別是灌裝果汁之類的酸性液體進行高溫蒸煮殺菌時，破袋的情況屢有發生，是各廠家最為棘手的問題。通過對高溫蒸煮袋破袋原因進行調查、實驗、分析，提出了一 些解決問題的辦法。
1、高溫蒸煮袋的生產工藝流程
軟塑包裝多採用凹版印刷和乾式複合，以下僅就此工藝進行分析說明。其生產工藝流程為：
原料準備——印刷——複合——熟化——分切——制袋
2、高溫蒸煮包裝袋的質量特性
a、 有良好的耐熱性，耐蒸煮性，蒸煮后尺寸穩定，對強度的影響小，根據蒸煮袋的殺菌溫度，可分為高溫蒸煮袋(殺菌條件：135℃，半小時)，低溫蒸煮袋（殺菌 條件：100℃，半小時），超高溫蒸煮袋（殺菌條件：145℃，幾秒鐘至幾分鐘）。同時耐寒性好，熱封性要好，熱封強度要高，熱封的尺寸穩定性好，不會因 熱封而收縮，即便污染，仍有良好的熱封強度。
b、蒸煮袋的填充性能要好，袋子的開口性好，有良好的机械加工性能，耐衝擊性要好，耐針孔性要好。
c、要有良好的防濕阻氣性能，要有良好的衛生性，耐油脂性，無臭味。價格要合理，外表要美觀。
3、常用高溫蒸煮包裝袋材料質量特性
a、 內層材料：PE使用溫度最高110℃；特殊PE使用溫度最高120℃；RCPP使用溫度最高125℃，有較好的挺度；特殊CPP使用溫度最高145℃，都 有較好的熱封性。但也都各有其不足，如PE在120℃時有一定的臭味，流延聚乙烯CPE抗衝擊強度不好熱合溫度較高，綜合而言一般都採用它作為內封材料。
b、中層材料：AL阻隔性好，不透光，耐高溫；NY薄膜阻隔性好，耐高溫，机械性能好，耐針孔性好：PET薄膜阻隔性好，耐高溫。
c、外層材料：PET薄膜有較好的机械性，加工性，內層材料保護性，耐水煮性。由於高溫蒸煮袋使用的材料質量特性直接影響袋成品的質量，對原材料的檢驗就顯得十分重要，實際生產過程中出現的問題也證明了這一點。
4．影響高溫蒸煮時破袋的因素
4.1原材料的影響
4.1.1表面張力
任 何一種物料的表面都會受到一種迫使物料減少表面面積的力，這種力就是表面張力，要使油墨及膠水有好的附着力，必須使物料的表面張力等於甚至大於油墨及膠水 的表面張力，因此物料表面張力直接影響到油墨及膠水在物料上的附着牢度。塑料薄膜成型后表面張力值不足以便油墨及膠水牢固地附着在薄膜上，特別是對一些非 極性材料，如：PE、PP料，必須經過一定的表面預處理來增大材料的表面張力，表面預處理的方法有很多，但是適用於工業化生產並應用最廣的還是電暈處理。
4.1.2原材料包裝結構
高 溫蒸煮袋錶層材料在蒸煮后的熱穩定性非常重要，特別是蒸煮冷卻后尺寸的穩定性，否則容易出現蒸煮冷卻收縮后離層剝離，導致破袋的現象。對於耐熱表層材料 PET是最佳防尺寸變化的表層材料，其熱收縮率只有1%～1.5%，而NY作為表層材料時溫度不能超過120℃，否則容易劣化收縮，其熱收縮率將達到5% 以上。因此高溫蒸煮袋中材料結構選擇：一般選PET為表層材料；RCPP為蒸煮級CPP，作為內層熱封材料；而NY和AL的選擇與排列則需根據內容物來決 定。
4.2油墨
對於高溫蒸煮袋印刷所使用的油墨必須是耐高溫的，否則會出現包裝袋從油墨層剝離的現象。通常採用聚異氰酸酯類樹脂和適量的含活潑氫的固化劑為連接料的油墨，如DIC或東洋的蒸煮油墨，不會出現網點擴散、油墨層剝離現象同時不會有重金屬的遷移發生。
4.3膠粘劑及膠水濃度
高溫蒸煮包裝基本都是採用乾式複合，在複合中一般採用由主劑和固化劑二個組分構成的聚氨酯膠粘劑。為了耐高溫蒸煮，通常為高固含量的脂肪族雙組份聚氨酯膠。如果要得到更高的耐水耐熱性，可以在膠粘劑中添加約1%的偶聯劑。
膠水濃度太高容易堵塞塗膠網版的網點，使上膠量越來越低；膠水濃度太低則膠水不容易轉移到材料上，通常是使主劑和固化劑按規定比例混合，加溶劑稀釋至混合后膠粘劑的工作固含量為30%左右。
4.4複合工藝參數
複合工藝參數的設定直接影響到產品的複合強度，也是控制高溫蒸煮袋不破袋的很重要的一環，如膠粘劑的塗布量、張力及溫度的設定、熟化條件等等。
4.4.1膠粘劑塗布量
塗 布量對複合強度非常重要，塗布量太少會達不到複合強度的要求，而且會產生小氣泡，影響產品的外觀；塗布量太高則不僅不能增加複合強度，而且會下降，同時產 品的透明度也差，容易起皺，使產品的成本增加，所以必須嚴格控制好塗布量。塗布量的控制是通過塗膠網版網點深淺來控制的，同一濃度的同種膠水配比網版網點 越深則上膠量越大。一般來說如果膠粘劑工作固含量為30%，則140線的網版塗膠量（干基）為1.5～1.8g/m2,120線網版塗膠量1.8～2.5g/m2，90線網版塗膠量3.5～4.5/m2。 同時塗膠量還與膠粘劑的濃度、刮刀的角度、膠壓輥的硬度與壓力、機器的速度有關；其它條件相同的情況下，濃度越大，上膠量越大；刮刀越平，軟刀片伸出越 長，上膠量越大；機速慢，上膠量要稍大；膠壓輥硬度越小，壓力越大，上膠量也越大，通常複合的膠壓輥的硬度為70度。塗膠量與複合強度的關係如下錶1所 示。
由表1可見從成本控制及質量保障方面來說塗布量採用4.5g/ m2最為合適。
4.4.2機器烘箱溫度及張力
由 於塑料材料都有一定的耐熱性，如果烘箱溫度及張力太大，就會造成材料如RCPP的拉伸，冷卻后收縮，再經過高溫蒸煮加熱后又冷卻，這樣就很容易使材料在膨 脹收縮中發生離層最終導致破袋。因此烘箱的溫度通常都在40～90 ℃之間，溫度太低會造成溶劑殘留超標，國家標準是不超10mg/m2，歐美、日本要求更高不超過5mg/m2，而且溶劑殘留太高會在熟化或蒸煮時爆發出來，破壞膠粘劑層，也會導致破袋的產生。特別需要注意的是烘箱溫度通常是三段溫區控制，溫度是由低到高設置，如果第一段設置太高會造成膠水表面局部高溫結皮，內部溶劑無法乾燥，最終導致離層。
表中數據是裝入10%的食鹽水後排氣封口，在121℃蒸煮30min冷卻后測得，經濟日報度數據為PET/AL/NY/RCPP中的NY/AL層。
4.4.3熟化條件
熟 化也叫固化，是將複合材料放置在40～60℃的一個恆溫室內維持一段時間，通常在24～72hr。其目的是讓雙組份聚氨酯膠粘劑的主劑與固化劑產生化學反 應，便分子量成倍的增加，生成網狀交聯結構，從而達到更高的複合強度、更好的耐熱性和抗介質性。當溫度提高時，反應的速度就會加快，固化時間縮短複合強度 效果也較好，但是溫度一定得在材料的承受範圍內增加，否則會使材料變形、收縮等。所以固化溫度大多數都在40～60℃範圍內。
4.5制袋工藝參數
制 袋工藝中影響包裝袋的熱封強度即密封性的有3個因素：熱封刀的溫度、壓力和機速。表2為PET12/AL7/NY15/CPP70結構的制袋工藝參數和測 試數據。由下錶可見：熱封強度必須達到65N/15mm，機速越高，熱封溫度、壓力設置要越高；溫度太低，壓力太低，熱封強度達不到；溫度太高，壓力太 高，會使熱封部位出現裂紋，同樣影響熱封強度，使密封性下降，導致蒸煮時破袋。
5、結束語
影響高溫蒸煮袋蒸煮時破袋的因素很多，涉及到原材料、油墨、膠水、複合及制袋工藝參數等方面，其中每一道工序都必須嚴格把關，只要有一點控制不好，就會功虧一簣。通過在生產第一線的長期觀察了解，以及取樣測試，對實驗和工藝參數的統計和分析，得出以下結論及解決方案。
a、盡量使用由固定供應商提供的原材料，利於把握原材料的加工特性，要對原材料按技術條件進行檢驗。
b、 原材料結構要視內容物酸鹼性、重量、對光、氧的敏感性等特徵來龍去脈決定。無AL的結構，可視內容物，成本低，但遮光及阻氧的性能不如有AL的結構；如果 是酸鹼性內容物：採用含AL結構的包裝一定在AL及熱封層RCPP之間加復一層NY以增加抗酸鹼滲透性，同時如果內容物是液體蒸煮殺菌，殺菌裝置必須有反 壓裝置。
c、油墨必須採用高溫蒸煮油墨，且須與所採用的高溫蒸煮膠具有很好的親和性。
d、膠水採用耐高溫蒸煮的雙組份聚氨酯膠。膠水的主劑與固化劑配比、工作固含量及塗布量一定要進行實驗測試，找出最佳數據，而不能只為減少成本使用低工作固含量及塗布量。
e、複合及制袋工藝參數、熟化條件一定要根據材料結構，膠粘劑的具體情況設置，要進行數據積累，並進行統計分析，不能一概而論。
f、複合強度必須達到7.0N/15mm以上；熱封強度必須達到65N/15mm以上。除以上分析的主要因素外，還有溶劑的純度，車間的溫度、濕度，複合機的第二放卷預熱輥溫度，熱合輥的溫度、壓力等等都對蒸煮袋的性能產生影響。
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