在 塑塑乾式複合中，上膠量的檢測非常重要。上膠量過少時，輕者易造成複合牢度下降；重者根本沒有牢度而造成產品報廢。反之，上膠量太大，一方面上膠材料成本 增加，烘乾能耗加大；另一方面易造成烘道乾燥不好而產生殘留溶劑、異味、外觀斑點等質量問題，同時也會因乾燥不良而造成粘合剝離強度下降。由此可見，在實 際生產過程中，對上膠量的管理與控制是一個值得探討和重視的問題。

在 老式複合機上，通常採用轉移法上膠。操作者主要是控制刮刀或壓膠輥的壓力及硬度來控制上膠量，要實現準確控制上膠量很難。上膠網輥直塗法推出后，在網紋輥 清洗乾淨的條件下，可以根據上膠輥的網孔線數和網孔深度以及兌膠工作濃度三者搭配來準確控制上膠量。我們在工作中不斷摸索，總結出三種上膠量檢測方法，供 大家參考。

一、直接計算法：

每生產班組使用消耗的膠水×工作濃度÷ 複合產品的面積 = 當班工人對該產品的上膠量

優點：方便。

缺點：事後監督法，若上膠過多或過少已無法彌補，若一個班多個品種複合，很難計算精確。

二、 取樣檢驗法：

在上膠后的彩印薄膜從烘道烘乾出來熱合前停機取樣（例如：對圖案取0.1m×0.1m）稱出已上膠的重量W2然後，對圖案取未上膠的彩印膜數張，稱出重量，除以張數，得到0.1m×0.1m面積薄膜的平均（未上膠）重量W1 

（W2 - W1）÷（0.1×0.1）= 干膠量/m2

優點：及時。

缺點：因薄膜的厚度誤差，存在測量誤差；停機取樣，操作不方便。

或在熱壓合時放入蠟光紙，蠟光紙下的內層膜無膠。再取同樣面積的複合膜與無膠的複合膜 重量相減，除以面積，可以測出干膠量/m2。以上測量方法均應配備萬分之一克精度的分析天平才能測量準確。這種方法要事後才能測量。

三、循環上膠計時測量法：

在循環上膠的拌膠桶下面放上一台50kg最小量程20g的电子秤。將循環膠泵的流量控制到剛好有少量膠水從膠槽中溢出，迴流入拌膠桶。上膠時膠槽中膠水重量不變，消耗的膠水是兌膠桶中的膠水。這時工人或檢驗人員用秒錶開始計時，同時將电子秤歸零。記錄以下數據並計算：

（5分鐘膠水減少重量×工作濃度）÷（5分鐘×複合速度×複合膜寬度）= 干膠量/m2 
優點：方便（可以規定工人每小時測定干膠量，記入工作單）

缺點：複合速度低、複合膜窄、膠水消耗慢、膠槽內膠水粘度變化大，或生產任務小，經常停機。循環系統陳膠水太多不易保存和回收。

值得注意的是：1、上膠網線輥在使用一定時間后，網孔會逐步堵塞，網孔深度變小，實際上膠量會發生變化，因此要定期檢測。2、目前普遍使用的上膠輥網牆的電鍍硬鉻僅控制在40um左右，連續使用2個月左右，網牆就會磨損，因此建議定期更換新網線輥或將磨損的網線輥送回製版廠重新電鍍。

以上介紹的三種方法各有優缺點，企業可根據自己的實際情況靈活選擇適當的測量方式。當然，可能有比這三種方式更好的測量方法，我們願意與大家一同探討。 

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