複合產品的白點、氣泡形狀各異，人們對氣泡、白點的概念不盡相同。雖然都叫白點、氣泡，但細究起來大多數不是同一現象，形成機理更是千差萬別。所以白點、氣泡是個籠統的名稱，值得分類探討和深究。現把白點、氣泡形成的原因分列如下，便於逐一討論。

< 一 >

鍍鋁膜複合印刷基材，如產生氣泡，在印刷膜淺色部分看起來就是白點。氣泡部分兩層基材未密切貼合，不一定是圓鼓鼓地凸起狀。但嚴重的乾燥不良形成的氣泡倒是鼓起的，大的象芝麻粒。產生這類氣泡的原因有的是膠粘劑未乾透，有的卻是油墨溶劑乾燥不充分造成，經常出現在大面積迭印部分。某些小印刷機還在使用紅外線乾燥箱，大面積迭印時殘留溶劑量高達100毫克。輕微的乾燥不良雖沒有鼓起的大氣泡，只形成細微的小氣泡，卻影響膜的透明性。當氣泡足夠小時，能透過某些薄膜釋放溶劑。如同樣的工藝條件，PET復鋁箔有氣泡，而BOPP復鋁箔熟化后氣泡會消失。

< 二 >

乾燥不良形成的小氣泡和上膠量不足產生的氣泡用放大鏡觀察區別不大，這時需要作理性分析。任何看起來很光滑的表面，用放大鏡觀察都是凹凸不平的。膠粘劑把表面抹平需要一定厚度——也就是上膠量。普通透明複合膜用低粘度膠粘劑，每平方米上膠量需1.8~2.2克，低於這水平就是上膠量不足。印刷膜塗膠要厚點，如白墨厚度一般在0.7~0.9微米，色塊下托白墨厚度就更大。里印複合墨樹脂含量少於表印白墨，所以複合白墨表面較粗糙。粗糙本來是複合白墨的優點，有利於膠粘劑滲透產生足夠的剝離強度。反過來卻需要較多的上膠量。為了保證油墨部分有足夠的膠粘劑厚度，上膠量需要3~3.5克，少於這標準也是上膠量不足。

因堵版造成上膠量不足容易理解。堵版分二種：一種是突發性的，因塗料復溶性差和操作中轉移率不斷下降造成。這類堵版如未找出原因及時排除，僅靠停車擦版只能維持一時，馬上又故態復萌。另一種堵版是漸變型的，嚴格地說不能算故障，因為每次複合后不可能把網紋輥中的殘膠完全清洗乾淨，殘膠日復一日地在網孔底部沉積並固化。上膠量慢慢變小、小氣泡也漸漸產生、由少變多、由小變大。終因某一天做要求特別高的產品或複合較厚的膜，小氣泡變得不可容忍。這時要用專門的洗版液清洗網紋輥。問題是解決了，卻不是一種好的生產習慣，因為之前已有大量介於合格與不合格之間的產品被生產出來。我們提倡定期測量上膠量，當上膠量遞減至預定值時就清洗版輥。

複合較厚的薄膜導致的氣泡也歸因於上膠量不足不易理解。其實膜的厚度與它的挺度相關，膜的挺度與它的彈性模量、寬度及厚度的三次方成正比。挺度大的膜貼合時不易壓平，增加上膠量可消除氣泡。有的客戶說不對，我們用2絲BOPP復了3絲CPP，沒有發現氣泡，2絲BOPP複合2絲CPP倒有氣泡。后經實地考察，該客戶複合的產品寬度都比較窄，長時間復厚的產品，複合壓輥表面有彈性變形，馬上再複合薄的產品，複合膜部分承受的壓力不夠。看來具體問題具體分析才永遠是正確的。

< 三 >

有時候乾燥很充分，上膠量也不少，剛下機的複合膜還是有氣泡。其實剛複合好的產品沒有一點氣泡是不太可能的。小的氣泡經過熟化能消除，因為不含溶劑但沒有充分固化的聚氨酯膠粘劑有一定的流動性。溫度越高流動性越大；分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程。熟化室中的複合膜，膠粘劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至膠粘劑的分子量增大到膠不能流動為止。有經驗的操作工看得出多大的白點能消失，如沒有把握最好先把樣品放進80℃烘箱中30分鐘，檢查氣泡是否去除。同樣大小的氣泡，低粘度的膠能消除，而高粘度膠可能不行，這是因為50%高粘度膠分子量大，流平性差點。

同樣道理，熟化室溫度不夠消除不了氣泡，複合熱輥溫度不夠也會產生氣泡。熱輥加熱的目的是使干固的膠粘劑熔化、流動，消除小孔洞小縫隙，在壓力下排出空氣，使二層膜緊密熨合。一般的複合設備塗膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE。這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用——即不加熱。當氣溫較低，PE或CPP較厚時，雖然複合熱輥溫度不低，但較厚得PE或CPP熱容量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升。兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，產生氣泡也就不奇怪了。