影響複合強度的因素

一、原材料的影響

1、原材料的潤濕度

大家知道，乾式複合的材料必須預先進行表面電暈處理，以提高其表面張力，增大親和力。通常情況下，常用材料的潤濕度如下錶：

若所用複合材料的潤濕度達不到規定的要求，則會造成兩種基材粘結不牢，複合強度明顯下降，有時甚至降到零。所以，材料的表面潤濕張力是決定複合強度的決定性因素。

2、材料的表面光潔度

複合材料的表面光潔度是指其表面的清潔度及光滑程度。若所使用的材料表面塑化不良，或帶有明顯的晶點、僵塊、臟污（如油污、灰塵）等，均會導致複合強度下降，或出現複合氣泡、白點等異常現象。所以，複合材料的表面光潔度是保證複合強度的一個重要因素。

3、薄膜的滑爽劑含量

複合包裝所用最多的材料是PE薄膜，而PE薄膜所含滑爽劑多少是不同的，PE膜含滑爽劑的高低   對複合強度影響很大。在固化濕度40℃條件下，滑爽劑含量增加到一定程度，複合強度開始下降，當滑爽劑含量增加到某一程度時，複合強度降低為零。

薄膜越厚，其相對滑爽劑含量越高，所以其複合強度也就越不穩定，因此，提高固化溫度，適當增加固化劑用量，使複合強度在短時間內達到一定值；抑制滑爽劑的析出，可以達到提高複合強度的目的。

4、材料的種類

不同的材料其性能有所不同，例如，NY膜的性能很優良，但其具有極強的吸濕性，尤其在夏季，空氣濕度較大，NY膜開包后很快即吸潮變形，在複合過程中因水分過大，造成粘合劑反應不充分，複合強度下降。所以，必須改善複合車間的環境，降低環境濕度，同時，複合NY等易吸濕的材料時，加大固化劑用量，適當提高複合強度，縮短薄膜與空氣接觸時間。

二、粘合劑的影響

粘合劑是乾式複合不可缺少的原材料之一，粘合劑的優良及使用狀態是影響複合強度的又一個重要因素。

1、粘合劑配比不準確

乾式複合用粘合劑，通常是雙組份聚氨酯膠粘劑。其反應機理是多元醇與異氰酸根發生交聯反應，從而達到使兩種薄膜粘結在一起的目的。

為了保證粘合劑充分交聯，主劑與固化劑必須嚴格按一定配比進行調配，並沿一個方向充分攪拌約15分鐘，若固化劑用量不足則會導致主劑、固化劑反應不充分，使複合層發粘，複合強度下降，甚至導致制袋產品熱封發皺現象。

2、溶劑不純

聚氨酯膠粘劑所使用的稀釋劑為乙酸乙酯，乙酸乙酯的純度對乾式複合是一個非常重要的指標。通常使用純度為99.8％的乙酸乙酯，水分含量不超過1％。若水分或乙醇含量超標，則會消耗粘合劑中的固化劑，發生如下化學反應，使主劑、固化劑反應不充分，導致與粘合劑配比不準確相似的不良結果。

3、粘合劑各類的影響

乾式複合粘合劑有聚醚型及聚酯型，因聚醚型粘合劑中的醚鍵（－O－）與爽滑型（通常為芥酸酰胺或油酸酰胺等）中的氨基（－NH2）形成氫鍵，導致兩種複合膜之間形成一種阻隔膜，影響其複合強度的提高，所以，使用聚酯型粘合劑複合較聚醚型粘合劑複合強度好。

三、乾式複合工藝條件的影響

1、網線輥的影響

網線輥是實現粘合劑轉移的重要工具，也是決定塗布量大小的重要因素。網線輥狀態的好壞及其規格的選用是影響複合強度的一個重要因素。

一般的普通包裝要求塗布量在2－3.5g/m2（干基塗布量），蒸煮袋要求≥2－5g/m2（干基）。在粘合劑濃度一定的情況下，網線輥選擇越深，其塗布量越大，反之越少。若網線輥太淺，粘合劑濃度又較低，達不到所要求的塗布量，則會導致複合強度降低。

粘合劑塗布量並不是越大越好，而是要根據複合結構、用途、薄膜種類等合理的選擇，以達到最好的粘結效果。例如：複合鍍鋁膜時，若使用普通聚氨酯粘合劑，一般要求塗布量達到2－2.5g/m2（干基）即可。因為AL本身與薄膜的結合牢度不是很高，塗布量過大，則會導致鍍鋁層轉移，降低複合牢度。所以，一般情況下，複合鍍鋁膜時，固化劑可適當減少或使用鍍鋁專用粘合劑，而且，要控制好上膠量，才能得到較高的複合強度及較好的複合效果。

2、乾燥箱溫度的影響

塗膠后的薄膜必須經過烘乾，蒸發掉溶劑，才能很好的與另一基材複合。若干燥溫度太低，不能使溶劑很好的蒸發掉，則會造成複合白點或帶氣泡，同時還會使複合膜帶異味。所以，複合時乾燥箱溫度必須適當，一般三段乾燥呈遞增趨勢，為60℃~70℃~80℃。若第一段溫度過高，則會使粘合劑表面乾燥，形成一層保護膜，抑制內層溶劑的揮發，導致複合膜帶異味。

3、複合壓力及複合溫度

兩種薄膜要達到良好貼合，必須要有一定的壓力和溫度，壓力是保證複合強度的必要條件，而溫度是提高複合強度的必然保證。一般較薄的薄膜複合壓力在3.5－5kgf/cm2，複合輥溫度在60~70℃；較厚的薄膜以及AL箔、鍍鋁膜等複合壓力在4－6kgf/cm2，複合溫度適當提高一些，70~90℃為宜，對於厚度超過90μm的薄膜或AL箔，一般可採用二基材預熱方式，預熱輥溫度一般不超過60℃。

綜上所述，在進行乾式複合時，必須全面考慮，作好各方面的準備工作，才能萬無一失，確保產品質量。

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