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【摘要】乾式複合的乾燥過程處理不當，極易引發複合質量問題。本文總結了因乾燥過程產生的六大質量問題。

【正文】

1、產生泡點或斑點，影響複合膜外觀。

在線烘乾不充分是原因之一，如果烘乾不充分，殘留溶劑過多，和第二層粘合后，溶劑還要揮發，如果有大量溶劑持續揮發，就有產生泡點或斑點的風險。假如複合有印刷PET//AL膜結構的，把AL做為塗膠面也可降低產生斑點的風險，因為AL膜面較光滑平整，不但有助於膠水的流平，同時對溶劑的吸附沒有印刷油墨層那麼強，便於溶劑在烘箱內充分揮發。

2、單層膜在烘箱內折皺，複合後有摺痕。

如果烘箱內進風量和排風量懸殊大，在烘箱內的風速較大，就會吹折單層已塗過膠水的材料，這樣經過複合壓輥后就會形成折皺。要改善就必須對進出風量進行調整，也可在不影響殘留溶劑量的情況下，對容易產生折皺的烘乾區域稍稍打開烘箱蓋，降低烘箱的密封性，讓外部空氣進入對烘箱內氣流進行平衡。

3、影響複合強度。

在保證基材電暈值和膠水性能和配比沒有問題的情況下，要理解烘乾對複合強度的影響。在線烘乾主要的作用就是揮發多餘溶劑，溶劑在烘乾系統中揮發越充分，其複合強度也會相應地越高。根據稀釋劑醋酸乙酯的特性，第一節烘箱的溫度一般應在60℃，第二節和第三節的溫度則提高到70℃和80℃，這三節烘箱的溫度有時會跟據實際加工的產品結構作相應的降低和提高，一般不要超過15℃，以5~10℃為宜，如三節烘箱溫度設置為：55℃、65℃、75℃或70℃、80℃、90℃，但一定要保證烘乾通道內溫度呈階梯式上升，才能保證溶劑的充分揮發。如果剛進入的第一節烘箱內溫度過高，迅速烘乾了塗膠膜表層，內層無法烘乾，不僅影響複合強度，油墨或膠粘劑中的溶劑沒有完全揮發，也會影響殘留溶劑量，還可能會帶來複合的泡點，最可怕的是熱穩定性差的材料可能會帶來印刷圖案間距的過度拉伸，造成複合膜報廢。

4、影響複合材料的衛生性即殘留溶劑量高，有不良異味，如果污染到內容物，就會對人體帶來危害。

在乾式複合工藝中，大多使用醋酸乙酯稀釋膠粘劑，所以除了膠粘劑本身的溶劑外，醋酸乙酯是要控制的重點。當然，不同薄膜基材和不同油膜厚度對溶劑的吸附不同，干復的烘乾參數和其他參數也不是一成不變的。比如，OPP比PET對溶劑的吸附力要大，兩者的加工工藝參數就會有不同，如果烘乾參數接近，加工OPP層複合膜時，就要相應降低機器速度。還要考慮烘箱溫度穩定的重要性，充分理解烘箱溫度的波動對溶劑殘留的量的影響，如果烘箱溫控表的精度在上下5℃，就必須要驗證所生產的產品，在上下5℃有波動時的複合膜的溶劑殘留量，確保數據達標。如果剛開始複合時，有溶劑殘留量偏高的情況，就必須在啟動開機之前開風機空加熱3~5min，讓整個烘乾系統的溫度達到一致，以有利於正式加工產品一開始就能有效揮發殘留溶劑。

5、離線烘乾不良，即在熟化室內熟化不充分或熟化太過分。

離線烘乾的溫度和時間要和複合材料的結構和所使用的膠水相匹配，不同的膠水所要求的熟化溫度和時間有很大的差別，一般結構所使用的膠水在35℃~45℃熟化，24~48h即可；水煮結構通常會在45℃~55℃熟化，48~72h；高溫蒸煮材料結構要在50℃~60℃熟化，72~96h。如果溫度和時間達不到工藝要求，雙組分膠水交聯反應不充分，可能會造成複合強度不達標，但是如果在高溫的環境中材料存放時間過長，反而可能會降低某些材料層層之間的複合強度，同時會影響到制袋時的熱封強度和走膜的順暢性。主要的原因是塑料膜在高溫環境下會加速膜內添加劑的遊離析出，到達膜表面后影響薄膜正常的性能，如摩擦係數、熱封性等。兩層以上結構的複合材料，要分開進行多次複合的，是要複合一層熟化一層還是要依次複合完成再熟化，就需要權衡利弊，有選擇性地操作。分層熟化的優點是質量穩定，減少複合起皺的影響；一次性完成的好處是生產效率高，且便於管理，但有起皺的質量隱患。

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