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【摘要】複合前的準備決定着整個複合過程的順利程度，其重要性可想而知。但是操作人員可能會常常忽略這個過程。本文總結了複合過程中影響質量的兩個環節的關鍵點，給行業人士參考。

【正文】

複合質量控制流程：復前準備——首件確認——產中檢查——下機自檢——熟化

一、復前準備

在複合前要做好膠水、溶劑、合格規格的壓輥、常用工具、生產指令單、工藝卡、網線輥、複合材料，在各項材料準備充分，設備運行無誤后開始生產。

1、準備過程容易出現的問題

①膠水配比出現錯誤；

②用錯膠水型號；

③膠水配膠量不夠；

④壓輥偏心或軸承不夠靈活；

⑤接料過來出現斷料；

⑥烘箱溫度異常；

⑦各張力段的張力不穩定。

2、復前準備的建議

機長要做好安排工作，尤其要在開機前檢查確認重要的準備工作，如膠水的配比比例，膠水是否有過濾，複合刮刀及膠水泵能否正常工作等，這些都要親自過目監督執行，緊盯準備過程。

二、產中檢查

該環節主要檢查複合刀線，膠水上膠量，膠水粘度，復偏，皺摺等。

1、生產過程的建議

車 間主管及當班機長要認真落實執行車間管理制度，尤其是當班機長要做好管控工作，對首件及自檢中各類潛在的問題，發現的問題，快速發展，及時解決，多走動觀 察設備，材料運行情況，多下機檢查產品質量，多測量產品質量是否合格。建議車間放置恆溫乾燥箱，下機的複合膜放入設定好的乾燥箱中烘烤，模擬熟化功能，可 以有效幫助我們判斷熟化后的複合質量是否符合質量要求。複合質量控制要點：少膠、刀線、白點、晶點、剝離強度、表現、工藝執行。

三、下機自檢

有些複合質量問題在複合過程中沒有表現，等到下機后才顯現出來。這就要求有專人負責下機后產品的質量檢查工作。

1、下機自檢方法及項目

在產品下機后，馬上進行抽樣檢查。觀察複合產品的外觀質量，核查有無氣泡、皺紋、橘皮等問題。具體檢查項目如下。

①複合隧道和皺紋；

②複合剝離強度；

③複合層間的斑點、氣泡、墨；

④複合膜卷兩邊鬆緊情況；

⑤上膠量；

⑥小蟲是否復進膜中：

⑦捲曲情況；

⑧擠復厚度；

⑨圖案變形與單元尺寸變化。

 江蘇申凱包裝高新技術股份有限公司成立於2002年，公司註冊資本8000萬RMB，天交所上市企業,，股權代碼000057，高新技術企業，公司總投資超過2.1億RMB，擁有20000餘平方米普包廠區；擁有13000平方米的藥包廠區， 11000平方米的辦公面積。公司擁有二位行業頂尖研發博士，每年新增超過100多個專利，專業生產食品包裝膜（袋）、藥用包裝膜（袋）、化工包裝膜（袋）、电子監管碼防偽包裝等各類彩印複合包裝膜（袋）。現位於無錫新區碩放中通路99號，毗鄰上海車程2小時內。

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