（1）晶點

①溶體壓力小，剪切力小，塑化不良。可適當增加過濾網層數和目數。

②停機后再開機，易產生晶點，生產不同品種流延膜轉換時生產。如CPP與CPE生產相互轉化時。對此，螺桿、模頭必須徹底清洗乾淨。

③樹脂有異物混入，水含量高等。必須清潔生產，保存好原料。

④樹脂本身質量差，調換。

（2）析出物斑點

①原材料。原料選用要適當，添加劑太多時，添加劑耐溫低時，易產生白斑。如添加劑太少，爽滑性、開口性太差。

②擠出溫度高，添加劑易於析出，擠塑溫度一般低於250℃。

③清潔輥壓力太大，易把其紋路壓上薄膜；如壓力太小，析出的添加劑不能被慢慢均勻地帶走，積在冷卻輥上被帶上薄膜。

④真空箱抽取煙霧能力差，易出現白斑。

⑤在使用相同原料時，薄膜越厚，添加劑析出量越多。生產厚膜時應改變原料或減少添加劑加入量。

（3）爽滑性差

①擠出溫度過高，添加劑分解。

②原材料本身結晶度低，如一些共聚物

③冷卻輥溫度太高

④氣隙偏大。

（4）表面粗糙、光澤不良

①擠出機溫度太低，塑化不良。

②模頭間隙太小，溶體破裂。

③冷卻輥溫度太低

擠出機混煉不足，要降低牽引速度，增加擠壓溫度和螺桿轉速。

（5）橫向厚度不均勻

①模唇間隙調整不當，需重新調整。

②模頭橫向溫度分佈不均勻，檢查加熱器。

③模腔中有雜物，從而引起物流紊亂，出料不均。

④氣刀氣流不均勻。檢查氣刀氣流是否穩定，氣流是否平衡。

⑤回收料加入過多或加入不均勻。一般加入量為15%-20%，並要均勻加入。

（6）透明度差

①擠出溫度低，塑化、混煉差。

②冷卻輥溫度太高，薄膜結晶度太大。

③縮短氣隙，加快冷卻。

④冷卻輥表面不清潔，應加以清洗。

（7）膜有條紋

如果是人字形紋，原因有：

①氣刀壓力太高。

②急冷輥冷卻不均勻，需清除內部水垢。

如果是直條紋，原因有：

①模唇有損傷，需修補。

②模口有雜物，需用銅刀清除。

③輥面有傷痕。

（8）擦傷

①穩定板，導輥不轉動。

②輥上有傷痕，注意檢查修理。

③薄膜與電極，與測厚頭相碰