複合溶劑的使用

由於聚氨酯膠粘劑的化學特性,在配製膠液時不允許使用含有水、醇、胺、酸等含有活潑氫或反應性基團的溶劑，而只能用純度高的酯、酮、烴（烷烴或芳烴）等惰性溶劑，還要考慮產品的衛生安全性和避免異味、臭味。有毒性的芳香烴如甲苯、二甲苯要盡量少用，臭味很重的甲乙酮（即下酮）也要少用。在不得不用的情況下，那就要在乾燥上下功夫，要保證它們盡可能揮發乾凈，殘留量盡量少。

經濟發達國家對包裝材料的衛生性能，異性、臭味非常敏感，稍有問題都不能過關。所以若用於出口產品的包裝；就要特別注意！近年來在出口產品時，常常會因包裝材料本身的殘留溶劑中芳香烴含量太高，裝入食品后，它通過內層材料遷移到食品中去，被食品吸附，導致食品有異味或毒性，國外不能接受而遭到退貨。有時還會碰到這樣一個問題：複合包裝袋在室溫下聞不出有異味，但當包裝袋還帶有熱量的食品（如剛從加工線上做出烘烤好的餅乾）時，待冷卻后再品味該食品時，則出現了難聞的異味，這是因為溫度高時，促進了殘留溶劑的遷移。

這個異味問題，往往不單是膠粘劑及其所使用的溶劑引起的，因為許多廠只用乙酸乙酯溶劑，但包裝袋上還殘留有甲笨。丁醇、或二甲苯的臭味異味，這是印刷油墨的原故。現在的複合印刷油墨，大多採用“複合油墨”，即所謂的“里印油墨”。這種油墨中使用的溶劑，除了乙酸乙酯外，還有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸點有臭味有毒性的溶劑。由於油墨中的顏料顆粒很小，比表面積很大，吸附能力很強，雖然在印刷時已經加熱乾燥，但由於時間短、速度快，往往乾燥得不徹底，殘留溶劑太多，特別是大面積多套色印刷時，更是如此。這些殘留溶劑帶到複合工序中來，經複合后更難跑掉，只好慢慢遷移滲透，所以會出現上述問題。

解決這個問題的方法有二種：

⑴嚴格確定乾燥工藝，使殘留溶劑量降到最小的程度，例如：西方國家要求殘留溶劑在5mg/㎡以下。因為量少了就覺察不到了，但這還不是從根本上解決問題的辦法。

⑵要從根本上解決問題，就得使用不含上述有毒性，有異味、有臭味的高沸點油墨、溶劑和膠粘劑，而只採用沸點低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、異丙醇等無毒、低毒、無異味臭味的溶劑。雙組份高性能、萬用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烴溶劑，醇溶性油狀也沒有上述缺點。如果油墨沒有問題，殘留溶劑量又少，那就不必擔心了。

   有關溶劑的另一個問題，是不要濫用，亂用。曾經有的單位，為了節省成本，用工業級的香蕉水去稀釋膠粘劑，結果造成膠液分層，很快變混濁、發白，導致不能使用，適得其反，不但沒有省錢，反而浪費更大。還有，因為做複合包裝材料的廠自己印刷、複合、制袋，倉庫里既有乙酸乙酯，又有甲苯、二甲苯、酒精、異內醇、丁酮等，如果管理不善錯溶劑或領錯料，使用不當，也會出現問題，需特別注意。最好把乙酸乙酯存放在單獨的庫里，不要與其他溶劑混放，要加強管理，提高識別能力。

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