出現剝離強度偏低的現象通常由以下幾方面造成:

1、材料中爽滑劑以及開口劑比例過高

為保證複合卷膜產品走機的順暢以及成袋產品良好的開口性能，通常會在內層材料中添加一定比例的爽滑開口劑，開口爽滑劑的主要成分為芥酸酰氨與油酸酰氨，如添加比例過高會影響膠粘劑與薄膜的黏結性能。

2、電暈處理不合格

需複合的材料一般都需對複合面進行電暈處理，提高薄膜的表面張力，從而提高複合性能，如表面電暈處理達不到規定的指標會導致複合強度不合格。

3、油墨附着力差

經複合后的材料在熟化過程中由於內層材料的收縮產生應力，使油墨與薄膜之間結合牢度下降，導致做剝離強度測試時油墨轉移，影響產品剝離強度性能，通常此類狀況在BOPP 材料上比較多見。

4、油墨消耗固化劑

此類現象在使用聚氨酯油墨的產品上比較多見，由於聚氨酯油墨中的羥基與雙組分膠黏劑中的-NCO發生反應，消耗掉部分固化劑，導致膠水不能完全固化，影響產品剝離強度。

5、鍍鋁膜鍍鋁層轉移

由 於藥品食品對包裝材料的阻隔性能有較高的要求，對材料的選擇也比較慎重。因此PET/VMCPP、OPP/VMCPP、PET/VMPET、MPET /CPP等材料己成為藥品食品包裝最常用的結構，目前國內生產的鍍鋁膜是採用真空鍍鋁工藝將鋁粉鍍到薄膜上，但在複合過程中由於鍍鋁膜本身質量問題或者復 合工藝控制不當會導致鍍鋁層轉移，在鍍鋁層完全轉移的狀況下，剝離強度只能達到0.1N/15mm～0.3N/15mm，與國家標準規定的1N/15mm 的指標有相當大的差距，產品顯然是不合格的，並且在採用VM-PET 的3 層複合材料結構中，通常第一層複合后不會產生鍍鋁轉移現象，在複合第二層后鍍鋁層牢度有明顯下降，這主要是內層熱封材料受熱收縮后產生應力，破壞鍍鋁層附 着力造成。

作為企業在生產中要注意哪些注意事項呢?

1、表面張力測試

薄 膜的表面張力測試是非常必要的，對於PET 或者BOPA 等極性材料由於薄膜表面本身具有較高的表面張力，因此即使不進行電暈處理也能夠達到較好的複合強度，但如BOPP 薄膜本身是非極性材料，表面張力達不到複合的要求，因此必須對複合面進行電暈處理，另外隨着時間跟環境的變化表面張力還會逐漸衰減，因此對於非極性材料在 使用前必須對錶面張力進行檢測，尤其是存放時間較長的材料使用時要尤為注意。

2、合理控制上膠置

上 膠量的控制在複合工藝中比較重要，一般出於生產成本的考慮實際生產過程中的上膠量一般會控制在理論要求數值偏下的指標上，但是上膠量工藝的制定也不能夠一 成不變，需要根據薄膜類型以及厚度作適當調整，一般普通複合材料控制在2.0g/m2～2.5g/m2，對於複合鋁薄的產品，上膠量要控制在3.5g /m2 以上，對於熱封層厚度在60μ以上的材料，尤其是在開口爽滑劑添加量較高的情況下需要適當提高上膠量，通常要控制在3.0g/m2。以上，另外對於需要蒸 煮的材料，由於剝離強度要求達到5N/15mm 以上，因此上膠量需要控制在4.5g/m2。以上。

3、選擇穩定的供應商

無論是薄膜基材還是油墨、膠黏劑，都應該選擇一些國內外知名的供應商，因為這些廠家具有先進的生產設備、檢測設備，穩定的生產工藝以及較強的技術支撐，產品質量較部分小型生產廠家更為可靠。

4、鍍鋁類產品複合工藝控制

(1)控制上膠量

在保證複合外觀效果的前提下，上膠量不宜過高，一般控制在2.0g/m2～2.5g/m2 之間，因為過高的塗布量會導致複合膜發硬，使鍍鋁層發生轉移。

(2)選用專用鍍鋁複合膠

膠黏劑生產廠家針對鍍鋁膜的特性專門研發了特定的膠黏劑，此類膠黏劑分子量較小，可以透過鍍鋁層中的針孔使鍍鋁層與薄膜之間產生較高的結合力。

5、控制熟化溫度與時間

鍍鋁複合材料在制定熟化工藝時由於考慮到內層材料收縮破壞鍍鋁層因素，熟化溫度比一般產品要低，熟化時間需要嚴格加以控制，一般熟化溫度控制在40℃左右，熟化時間控制在36 個小時，在環境溫度較高的情況下，可以考慮常溫熟化。

6、控制固化劑的量

在經過充分試驗的前提下可以適當減少膠水固化劑添加比例，一般是少加5%，但是此方法對於滿版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推薦使用，由於油墨中羥基會消耗固化劑，所以會產生膠水不固化現象，分切後會產生端面不齊或膠水擠出現象，嚴重影響產品質量。

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