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【引 言】複合產品經一定的溫度、時間熟化后，層間剝離複合膜膠層仍然具有一定粘性，即複合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會重新粘在一起，復 合膜膠層嚴重不幹將直接影響複合膜剝離強度，而輕微的不幹現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離後有粘性，熱封的地方很容易出現皺摺現象，但是存放一個星 期或半個月後，才出現包裝袋皺摺現象，出現這種現象，造成的損失往往較大。

【正文】

造成複合膜不幹的原因

1、膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配製膠液時配比失調，固化劑太少或失效。

2、另外稀釋溶劑水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑。

3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，很容易出現不幹的現象。

4、使用的油墨中含有醇類溶劑沒有揮發完全導致膠層不幹。

5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化劑造成膠層不幹現象。

6、環境溫度和濕度太高，配製好的膠黏劑放置時間過長導致固化劑與水分長時間反應。

7、含有K塗層的PET膜複合機PET膜內的添加劑影響。

對應的解決方案

1、一般來說膠粘劑生產廠家提供的配比是通過膠粘劑廠家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會出現配比不準確。如果確實因膠粘劑本身質量原因就必須要更換膠粘劑；

2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量(更換質量好的乙酸乙酯，水份和醇類的總含量在0.2%以下)；

3、當複合易吸潮的NY和玻璃紙等薄膜時調整提高固化劑比例(5%～10%)，同時不使用受過潮的薄膜；

4、盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量；

5、使用聚氨酯油墨時：

首先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果印刷時醇類稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。

其次如果有白墨鋪底的印刷膜，最後是在白墨中加少量硬化劑，可以增加複合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩餘，且間隔時間較長原則上不應再用。

最 后是配製膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類含量盡可能低，這是蒸煮袋及乾式複合的質量保證，另外在配製膠粘劑時，適當增加固化劑的用量 (增加比例是固化劑量的5%～10%之間，也就是說加1公斤固化劑需多加0.05-0.5公斤固化劑)以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯。

6、必須對複合環境進行控制，如在室內放置排風扇，加強室內空氣流通，但注意不要對着複合機吹。複合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，並同時降低車速，因為車速過快，膠槽附近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結;

7、縮短配製好的膠粘劑存放時間，配製膠粘劑時做到減少每次配製量，增加配製次數，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類在烘道中揮發。

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