複合軟包裝由於具備優良的阻隔性、熱封性、耐鹼耐酸性，所以在包裝領域得到廣泛的應用，諸如食品包裝、醫藥包裝、日化商品包裝等。有資料表明，複合軟包裝近年來一直呈現上升的發展勢頭。
複合基材不同，用途也不同，包裝企業應根據不同的內容物選擇相適應的薄膜基材，印刷油墨及膠黏劑等。
乾式複合作為複合軟包裝加工中的一道重要工程，其質量很關鍵，可以這樣說，複合出現問題，不僅影響到下一工序的加工，而且影響到整個產品的質量。可見乾式複合工藝不可忽視。
干 式複合中可能出現的問題有很多種，諸如：透明度不高、複合成品有微小氣泡、複合成品有異味、複合成品黏結力降低、剝離強度不良等。對於複合成品黏結力降 低、剝離強度不良問題，我廠技術部和複合工序操作人員經過長期摸索，積累了一些經驗，對此已有一套比較完善的解決措施，總結出來，供同行參考。
複合成品出現黏結力降低，剝離強度不良，與多種因素有關，諸如：膠黏劑的影響；複合基材表面張力值不合要求，影響剝離強度；操作工藝不規範；烘乾溫度、加熱鋼輥溫度不合適；薄膜基材中添加劑的影響等。分別闡述如下。
1．膠黏劑的品種、質量與要複合的基材不相適應
必 須根據基材種類和複合膜的最終用途來選用適當的膠黏劑，例如：沒有鋁箔參与複合時，用通用型膠黏劑即可；若有鋁箔參与複合，而且最終用途是包裝含有液體的 酸辣食品（如榨菜、果汁等食品）時，就要選用抗酸辣物質的鋁箔專用膠黏劑。在選擇鋁箔專用膠黏劑時，還應優先考慮分子量稍大、分子量分佈比較均勻、溶劑釋 放性好、塗布性能佳的黏合劑。分子量小的黏合劑雖然塗布性能較好，但分子活動能力強，會透過極薄的鋁層，造成剝離強度下降、黏結力降低。
如果複合袋要經過高溫蒸煮殺菌，則應選用耐高溫（121℃或135℃）蒸煮型膠黏劑，絕不能用一般的膠黏劑。一般膠黏劑不耐高溫，複合薄膜通常不到80℃便會分層，根本達不到包裝對剝離強度的要求。
對於15μmPA/70μmLDPE的複合結構，我廠選用黃岩華光樹脂有限公司生產的300型PU—1875聚氨酯膠黏劑，效果不錯。使用該黏合劑須注意幾點：①薄膜電暈處理后表面張力達到3.8×10-2N/m以上，才能得到理想的黏結效果；②稀釋溶劑中水分含量不得超過萬分之三，醇含量不得超過萬分之二；③膠液中切忌混進含有活性氫的溶劑，諸如：水，酒精、胺類；④PU—1875型膠黏劑的配比為主劑：固化劑：醋酸乙酯=1：0.2：1.8（重量比）時性能最佳。
膠 黏劑對油墨的滲透不佳，浮在油墨的表面，而油墨與基材之間的附着牢度又不好，也會導致複合薄膜分層，表面在有油墨的地方，特別是多色套印部位，油墨被膠黏 劑拉下來，使用高固含量膠黏劑時，將乾燥速度放慢一點，讓膠黏劑有充分的時間向墨層滲透，到達承印基材表面，以及適當增加上膠量，都有利於提高複合牢度。 選用適當的油墨，以及提高承印基材的表面張力，使油墨附着牢度提高，也是解決問題的方法之一。
在複合過程中要求膠黏劑流動性優良、展平性好。如果膠黏劑變質、發白、被乳化，則不能再使用。所以配製膠黏劑時一定要根據使用需要適量配製。
2．上膠量不足，塗布不均
膠 黏劑塗布量不足，塗布不均勻也會導致剝離強度不良、黏結力降低，這一點在使用單組分熱熔型膠黏劑中最易出現，不可忽視。在使用單組分熱熔型膠黏劑時，主膠 的濃度高低將直接影響剝離強度。我們注意到，BOPP/OPP、BOPP/VMOPP、BOPP/CPP複合薄膜的剝離強度最容易下降。
若使用單組分膠黏劑，複合過程中應先取一小段複合成品進行剝離試驗，同時做好相應的記錄。一般情況下，主膠：甲苯或主膠：乙酯的配比為50︰50，效果都不錯。
上膠量的多少是由網紋輥的網穴容積決定的。如果膠黏劑配比濃度高、基材張力值合適，複合膜的剝離強度仍然不理想，則應考慮更換網紋輥，以增大上膠量。
3．稀釋劑的純度不高
稀 釋劑的純度不高，含有水、醇等活性物質，會消耗掉一部分固化劑，造成膠黏劑中主劑與固化劑的實際比例失調，黏結力下降。我廠在選用溶劑時，有兩點值得同行 借鑒：①進貨時必須選擇正規、質量有保障的生產商；②進貨後進行抽檢，發現含有水或醇類活性物質，必須禁止使用。只有使用純度高的溶劑，才能保證複合薄膜 具有較強的黏結力。
4．烘乾溫度不合適
複合過程中，烘乾道的熱壓輥溫度要根據實際情況調節。通常熱壓輥溫度宜控制在50～70℃，烘乾道溫度一般控制在60～75℃。
5．塑料薄膜表面的電暈處理效果不好
塑料薄膜表面電暈處理不好，表面張力低，就會導致墨層附着牢度低、複合膜黏結強度低。在薄膜投入使用前應認真檢測其表面張力值，務必提高到3.8×10-2N/m以上，最好能達到（4.0～4.2）×10-2N/m，因為3.8×10-2N/m只是最低要求，表面張力值低於3.8×10-2N/m的薄膜根本就不能使油墨和膠黏劑完全鋪展，複合后的成品當然達不到剝離強度要求。
檢測薄膜表面張力的方法通常有兩種：①達因筆測試。達因筆的筆液通常呈紅色，規格有3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m以及4.8×10-2N/m這5種。如果用達因筆在薄膜上的筆液不收縮、均勻、無斷層，則說明薄膜的表面張力已經達到使用要求；相反，筆液收縮、消失、不均勻、不連續，則說明處理還不夠。②用BOPP單面膠布測試。將BOPP單面膠布貼在待測薄膜表面，再撕開，電暈處理好的通常剝離聲音小，粘貼牢固，相反則粘貼不牢，容易剝離。這種測試方法要依靠經驗，不適合測試PET、PA薄膜。
電暈處理不符合要求的基材決不能進行複合，因為複合后肯定達不到包裝產品對剝離強度的要求，常用基材的表面張力值為：BOPP 3.8×10-2N/m，PET 5.0×10-2N/m，PA 5.2×10-2N/m。
6．溶劑殘留量太高
殘 留溶劑太多，複合後會形成許多微小氣泡，使相鄰的複合基材脫離、分層、氣泡越多，剝離強度越低。要提高剝離強度，就必須減少氣泡的產生。氣泡的產生與許多 因素有關，諸如上膠不均、烘乾道溫度偏低、熱壓輥溫度偏低及室內溫濕度不合適等。通常室內溫度宜控制在23～25℃，相對濕度應控制在50%～60%。另 外，避免使用高沸點溶劑，也可減少氣泡的產生。
7．熟化不完全
若 使用雙組分反應型膠黏劑，複合后還需要固化（又稱熟化），以達到剝離強度要求。如果熟化不完全，剝離強度同樣會降低。熟化不完全有兩層意思：①熟化溫度偏 低。②熟化時間不夠。一般來說，複合成品應放在50～60℃的環境中熟化48小時以上，有的甚至需要更長的時間才能達到滿意效果。我們注意到，低溫存放時 間再長，複合薄膜的最終剝離強度也沒有在加溫狀態下熟化的高。如：鋁箔/聚乙烯複合薄膜在35℃環境中存放4天後，剝離強度只有2.8N/15mm，若放 在45℃環境中存放4天，則可達3.5N/15mm，若環境溫度提高到55℃，同樣存放4天，剝離強度可高達6N/15mm。
8．塑料薄膜中添加劑的影響
塑料薄膜中的添加劑也會影響到黏結牢度，而且這種影響要一定時期后才表現出來，一般是7天以後，而且有逐步下降的趨勢。
聚 乙烯、聚丙烯等薄膜在造粒或制膜時，多半要加入一些輔助劑，諸如：抗氧劑、穩定劑、防粘劑、開口劑等，這些添加劑都是低分子物質，隨着時間的推移，會從薄 膜的內部逐漸向表面滲透，仔細觀察時可發現一層很薄的粉末狀或石蠟狀物質，用手觸摸會粘在手上，滑滑的、白白的，如果用布塊浸醋酸乙酯擦拭，便會抹掉。
我 們通過觀察發現，剛複合好的薄膜短時間內遷移出來的添加劑量並不多，還不至於引起黏結牢度下降，但時間長了，遷移出的添加劑就把膠膜與該基膜隔離開來，破 壞了原有的黏結狀態，使複合牢度降低。解決這種故障應把好進料關，選擇不用添加劑或少用添加劑的原料。在加工制膜時，更不應人為地加入開口劑。
我 廠曾經出現過這樣一種故障，加工出的洗衣粉包裝袋當時並沒出現黏結牢度不良問題，然而成品袋經裝入洗衣粉后，存放一段時間就出現了印刷基材和複合基材分層 的現象，甚至熱封處還出現破裂，造成洗衣粉外泄。所包裝的洗衣粉主要成分為陰離子表面活性劑、衣物熒光劑、非離子表面活性劑、鹼性緩衝劑、水軟化劑及高效 污漬懸浮劑等。
我 廠技術部在分析故障原因時認為，PET（12μm）/LDPE（8012μm）複合結構是符合要求的。針對洗衣粉的成分，決定首先從油墨入手，改選浙江黃 岩華光樹脂生產的300型PU—1875主膠。再次複合、固化后，進行剝離強度測試，再裝入該種洗衣粉進行存放、擠壓測試，結果故障消除，包裝袋不再分 層，而且剝離強度高，符合要求。可見，根據不同的內容物選擇複合基材、油墨、溶劑及膠黏劑等都是至關重要的。
導 致複合薄膜黏結力下降、剝離強度不良的因素很多，膠黏劑配比失調、上膠量不足、塗布不均以及熱壓輥溫度偏低等都有可能造成複合薄膜剝離強度降低。要使複合 成品具備較大的黏結力和優良的剝離強度，必須把好每一關，不僅要從選材、油墨、稀釋劑、膠黏劑等方面做到質量過硬，還要在操作時有認真、負責的態度。
江蘇申凱包裝高新技術股份有限公司成立於2002年，公司註冊資本8000萬RMB，天交所上市企業,，股權代碼000057，高新技術企業，公司總投資超過2.1億RMB，擁有20000餘平方米普包廠區；擁有13000平方米的藥包廠區， 11000平方米的辦公面積。公司擁有二位行業頂尖研發博士，每年新增超過100多個專利，專業生產食品包裝膜（袋）、藥用包裝膜（袋）、化工包裝膜（袋）、电子監管碼防偽包裝等各類彩印複合包裝膜（袋）。現位於無錫新區碩放中通路99號，毗鄰上海車程2小時內。
