一、臭氣產生的原因

一般來說，複合製品臭氣產生的原因有兩個，一是殘留溶劑所產生的臭味；二是聚乙烯樹脂產生的臭味。這兩種臭味是不同的。

1、殘留溶劑產生的臭味

（1） 複合製品印刷油墨使用的溶劑，一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等高沸點、有臭味、有毒性的溶劑。油墨中的顏料很細小，力很強，雖然在印刷時已經加熱乾燥， 但由於時間短、速度快等原因，有時乾燥得不徹底，尤其是上墨量較大的印刷品，其殘留溶劑更多。若把這些殘留溶劑帶到複合工序中來，經複合后更難以跑掉，所 以會慢慢地滲透出來。在上述的溶劑中，特別注意要少量使用丁酮，最好是不要使用。因為一般油墨在配製時都加有丁酮，如果開啟時再添加，就很容易由於過多添 加丁酮而殘留了過多的溶劑，導致臭味更加明顯。

（2）複合工序中使用的粘膠劑產生的殘留溶劑。

（3）AC劑帶來的殘留溶劑。

2、樹脂產生的臭味

—般從T型模具擠出的聚乙烯，在300℃左右的熔融狀態會發生氧化而放出樹脂的臭味。

二、殘留劑量的測量法

殘留溶劑的多少，可以用氣相色譜儀測定，也可以用重量法測定。下面介紹一種重量測定法。

從烘道出口取出經烘乾又未進行複合的樣品，其尺寸為100mm×100mm。立即放到分析天平上稱其質量為W1，然後把它放到105℃的恆溫烘箱中保持1小時，取出后在乾燥器內冷卻到室溫，再稱取質量為W2（此時W2肯定比W1要小一點，這是由於殘留溶劑揮發了），然後接下列公式計算：

R=（W1-W2）/（0.10×0.10）

R-殘留溶劑量（g/m2）

國內複合乾燥后的殘留溶劑量控制在5mg/m2以下。

三、消除（減少）臭氣的途徑

1、 確保產品的乾燥質量（包括印刷中的乾燥及複合中的乾燥）。能否乾燥徹底，在印刷中主要與机械設備的乾燥能力、車速、上墨量、油墨所使用的溶劑等因素有關， 車速越慢、上墨量越少、溶劑揮發越快，則印刷品的乾燥越徹底，反之，則較難乾燥徹底。在複合中主要與設備的乾燥能力、車速、膠水濃度、上膠量等因素有關， 車速越慢、膠水越稀、上膠量越少，則越易乾燥徹底，反之則較難乾燥徹底，即使完全乾燥了，也只能是消除部分的臭氣。

2、要完全消除臭氣，不能使用含有毒性、異味、臭味的高沸點油墨、溶劑和膠粘劑，而只能採用沸點低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、異丙醇等無毒、低毒、無異味臭味的溶劑。雙組分高性能、萬用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烴溶劑，而醇溶性油墨也沒有上述缺點。如果油墨、膠水沒有問題，殘留溶劑量又非常少，就基本不存在臭氣了。

3、對於樹脂產生的臭氣，在可能的情況下，應盡量降低聚乙烯的熔融溫度，或縮短從T型模具擠壓、到壓輥之間的距離，這樣就可最大限度地減少臭氣了。

最後要注意一點是，有時複合製品包裝袋在室溫上聞不出有異味、臭味，但當用它包裝還帶有熱量的食品（如剛從加工線上烘烤好的餅乾）時，待冷卻后再品味該食品時，則再現了強烈的異味、臭味，這是由於殘留溶劑過多，而在溫度升高時，促使了殘留溶劑的滲透、揮發而造成的。

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