有 些軟包裝生產廠家經常碰到複合產品熟化24—48小時后，產品仍然出現不幹的現象。還有些廠家發現熟化后的產品通過制袋，熱封的地方出現皺摺，通過剝離感 覺層間剝離強度還是比較好，不知道這個是什麼原因造成的，其實這都是跟複合膜膠層不幹有着直接的聯繫。而出現不幹的現象往往出現在高溫高濕的春季和夏季， 在乾燥的秋季和冬季往往不容易出現。乾式複合膜不幹的情況將嚴重影響複合產品的質量，希望能夠引起廣大軟包裝廠家的注意，加強對每一批的複合產品的檢查。

一、複合膜不幹的現象介紹

復 合產品經一定的溫度、時間熟化后，層間剝離複合膜膠層仍然具有一定粘性，即複合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會重新粘在一起。複合膜膠 層嚴重不幹將直接影響複合膜剝離強度，而輕微的不幹現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離後有粘性，熱封的地方很容易出現皺摺現象。還有的複合膜熟化后， 加工制袋，也沒有皺摺現象，但是存放一個星期或半個月後，才出現包裝袋皺摺現象，出現這種現象，造成的損失往往較大。

二、複合膜不幹的現象分析

1、 從膠粘劑分析：聚氨酯膠粘劑主劑是一種以-OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定的粘性，聚氨酯膠粘劑固化劑是含-NCO（異氰根）封端聚氨 酯化合物。聚氨酯膠粘劑主劑只有通過與固化劑內的異氰根反應，產生網狀交鏈結構，才具有較高剝離強度。而聚氨酯膠粘劑固化劑中異氰根極易跟含有羥基、氨基 的物質（水份、醇類、胺類）起反應。其反應機理是：

從上面的兩個式子當中我們看到1個水分子能夠與2個-NCO基團起反應，1個水分子的分子量是18，-NCO基團的分子量42，也就是說18克水，能夠與42×2=84克-NCO基團反應。

一般乾式複合用聚氨酯膠粘劑的固化劑的含固量為75%，75%固化劑-NCO的含量是13%左右。那麼18克水要消耗掉75%的固化劑的量是84/13%=646克。

我們假設20公斤乙酸乙酯含水量0.2%（按國家標準），那麼20公斤的乙酸乙酯內含有水分是40克，如果完全反應，那就要消耗掉固化劑1.435公斤固化劑。這可是一個可怕的数字。

聚 氨酯膠粘劑主劑與固化劑反應的速度一般與催化劑用量、溫度、濃度有關，催化劑用量越多，反應速度越快，溫度越高反應速度越快，濃度越大而反應速度越快。而 水份和小分子的醇類與固化劑反應也是同樣道理，它們的反應也需一定的時間，但是比主劑與固化劑的反應速度要快上10-20倍。在實際複合當中，溶劑內的水 份和醇類部份會在烘道中被揮發掉，所以我們要做的就是讓水分和醇類盡可能多的在烘道中揮發掉，這樣就能減少不幹現象的出現。從以上分析，膠層不幹的主要原 因是主劑與固化劑交鏈反應不完全，即有部份主劑沒有與固化劑反應，因為主劑是具有粘性的物質，因此複合膜的膠層就具有粘性。影響了產品的質量。而造成主劑 與固化劑交聯不完全的原因在於固化劑內-NCO基團大量被水份或醇類消耗掉了。

2、當含有K塗層的PET膜複合時也會出現不幹的現象，這一類產品的複合出現不幹的現象，往往跟K塗層有着極大的關係，因此在複合時作好預防工作，預防的辦法是適當提高固化劑的用量（提高量5—10%）。

3、PET膜質量較差，薄膜內含有的添加劑成份不穩定，也會引起不幹現象，因為添加劑內含有的胺類成份也會與固化劑產生反應，生成粉狀的白色物質。但是這一類不幹的現象往往比較少見，從我搞技術應用服務以來，只碰到過二起。

4、 使用聚氨酯、聚酯油墨也很容易會造成膠層不幹現象。首先對聚氨酯油墨體系進行分析，聚氨酯油墨的組成：顏料、聚氨酯樹脂、助劑、溶劑等。聚氨酯油墨的稀釋 溶劑組成成份一般有：丁酮、乙酯、丁酯、異丙醇、甲苯等。帶-OH的醇類及帶-NH2的物質對複合后加工干擾較大。油墨中聚氨酯樹脂本身也是-OH封端， 也能與聚氨酯膠粘劑固化劑起反應。

5、 使用了快速固化的聚氨酯膠粘劑，有些快固化聚氨酯膠粘劑往往是通過增加催化劑用量來提高主劑與固化劑的反應速度，但是同時也提高了水份和醇類與固化劑的反 應速度，如果濃劑內含水份或醇類再稍高一點，膠液中的固化劑就會在進烘道之前就被水份或醇類消滅而所剩無幾了。這樣就會引起不幹現象。

三、複合膜不幹現象判斷

通過以上分析我們認為引起膠層不幹有以下幾種原因引起：

1、膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配製膠液時配比失調，固化劑太少或失效；

2、另外稀釋溶劑水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑；

3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，是很容易出現不幹的現象；

4、使用的油墨中含有醇類溶劑沒有揮發完全導致膠層不幹；

5、使用聚氨酯、聚酯油墨造成膠層不幹現象；

6、環境溫度和濕度太高，配製好的膠粘劑放置時間過長導致固化劑與水份長時間反應。

7、含有K塗層的PET膜複合及PET膜內的添加劑影響。

四、複合膜不幹現象的解決辦法

1、一般來說膠粘劑生產廠家提供的配比是通過膠粘劑廠家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會出現配比不準確。如果確實因膠粘劑本身質量原因就必須要更換膠粘劑；

2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量（更換質量較好的乙酸乙酯，水份和醇類的總含量在0.2%以下）；

3、當複合易吸潮的NY和玻璃紙等薄膜時調整提高固化劑比例（5%—10%），同時不使用受過潮的薄膜；

4、盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量；

5、使用聚氨酯油墨時：

首 先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果印刷時醇類稀釋劑必需要用的，那也要在印刷時做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。 其次如果有白墨鋪低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化劑，可以增加複合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩餘，且間隔時間較長原則上不應再 用。（但是這種操作浪費較大，僅作參考。）

最 后是配製膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類含量盡可能低，這是做蒸煮袋及乾式複合的質量保證，另外在配製膠粘劑時，適當增加固化劑的用量 （增加比例是固化劑量的5%-10%之間，也就是說加1公斤固化劑需多加0.05-0.1公斤固化劑）以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯。

6、我們必須對複合環境進行控制，如在室內放置排風扇，加強室內空氣流通，但注意不要對着複合機吹。複合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，並同時降低車速，因為車速過快，宜使膠槽內溶劑揮發速度加快，膠槽附近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結；

7、縮短配製好的膠粘劑存放時間，配製膠粘劑時做到減少每次配製量，增加配製次數，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類在烘道中揮發。

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