(配膠時使用的溶劑、上膠量的控制)

1.配膠時使用的溶劑

由 於聚氨酯膠粘劑的化學特性,在配製膠液時不允許使用含有水、醇、胺、酸等含有活潑氫或反應性基團的溶劑，而只能用純度高的酯、酮、烴（烷烴或芳烴）等惰性 溶劑，還要考慮產品的衛生安全性和避免異味、臭味。有毒性的芳香烴如甲苯、二甲苯要盡量少用，臭味很重的甲乙酮（即下酮）也要少用。在不得不用的情況下， 那就要在乾燥上下功夫，要保證它們盡可能揮發乾凈，殘留量盡量少。

經 濟發達國家對包裝材料的衛生性能，異性、臭味非常敏感，稍有問題都不能過關。所以若用於出口產品的包裝；就要特別注意！近年來在出口產品時，常常會因包裝 材料本身的殘留溶劑中芳香烴含量太高，裝入食品后，它通過內層材料遷移到食品中去，被食品吸附，導致食品有異味或毒性，國外不能接受而遭到退貨。有時還會 碰到這樣一個問題：複合包裝袋在室溫下聞不出有異味，但當包裝袋還帶有熱量的食品（如剛從加工線上做出烘烤好的餅乾）時，待冷卻后再品味該食品時，則出現 了難聞的異味，這是因為溫度高時，促進了殘留溶劑的遷移。

這 個異味問題，往往不單是膠粘劑及其所使用的溶劑引起的，因為許多廠只用乙酸乙酯溶劑，但包裝袋上還殘留有甲笨。丁醇、或二甲苯的臭味異味，這是印刷油墨的 原故。現在的複合印刷油墨，大多採用“複合油墨”，即所謂的“里印油墨”。這種油墨中使用的溶劑，除了乙酸乙酯外，還有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸點有臭味 有毒性的溶劑。由於油墨中的顏料顆粒很小，比表面積很大，吸附能力很強，雖然在印刷時已經加熱乾燥，但由於時間短、速度快，往往乾燥得不徹底，殘留溶劑太 多，特別是大面積多套色印刷時，更是如此。這些殘留溶劑帶到複合工序中來，經複合后更難跑掉，只好慢慢遷移滲透，所以會出現上述問題。

解決這個問題的方法有二種：

⑴嚴格確定乾燥工藝，使殘留溶劑量降到最小的程度，例如：西方國家要求殘留溶劑在5mg/㎡以下。因為量少了就覺察不到了，但這還不是從根本上解決問題的辦法。

⑵ 要從根本上解決問題，就得使用不含上述有毒性，有異味、有臭味的高沸點油墨、溶劑和膠粘劑，而只採用沸點低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、異丙醇等無毒、低毒、 無異味臭味的溶劑。雙組份高性能、萬用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烴溶劑，醇溶性油狀也沒有上述缺點。如果油墨沒有問題，殘留溶劑量又少，那就不必擔心 了。

有 關溶劑的另一個問題，是不要濫用，亂用。曾經有的單位，為了節省成本，用工業級的香蕉水去稀釋膠粘劑，結果造成膠液分層，很快變混濁、發白，導致不能使 用，適得其反，不但沒有省錢，反而浪費更大。還有，因為做複合包裝材料的廠自己印刷、複合、制袋，倉庫里既有乙酸乙酯，又有甲苯、二甲苯、酒精、異內醇、 丁酮等，如果管理不善錯溶劑或領錯料，使用不當，也會出現問題，需特別注意。最好把乙酸乙酯存放在單獨的庫里，不要與其他溶劑混放，要加強管理，提高識別 能力。

2、上膠量的控制。

這時說的控制有二層意思，一是上膠量的多少，一個是是均勻不均勻的問題。上膠量的多少基本上由凹版輥網點深度和膠液濃度決定。但當這二個因素固定后，對凹版輥上膠來說，還多少受橡膠壓輥的軟硬程度、壓力和刮刀壓力的影響。

刮刀的壓力小甚至壓不緊，或有机械雜質頂起來造成縫隙，則上膠量多。而橡膠壓輥很軟，彈性很好，且壓力很大，則上膠也少。這一點可從橡膠重壓下擠入凹版輥的網點深處去，把膠液趕出去一部分，使膠液轉移量減少。

對干法複合來說，上膠均勻與否是保證質量統一的根本手段，如果机械精密度不高，刮刀不平直，或左或右有机械雜質夾在版限與刀面之間，甚至左右二邊的壓力不相同，都會造成上膠不均勻的問題，最後使複合物的剝離強度不合格，造成報廢。

解決的辦法與凹版印刷中上墨量不均勻的辦法相同。

⑴刮刀要經常檢查，保證刀刃的平直度。

⑵刀架與版輥平行度可靠，不要一前一后，一上一下。

⑶刮刀與版輥間經常檢查，清除夾在二者間的机械雜質。

⑷橡膠壓輥左右二邊的壓力要均等，橡膠輥本身的彈性硬度要均一，也就是說，製造橡膠輥時，煉膠混料要均勻，硫化條件要均一，任何一點的質量都相同。

⑸必要時，按乾燥中殘留溶劑的測定方法去檢查左、中、右三點是否上膠量相等。若發現有問題，就及時糾正，以保證正常的生產運轉和質量穩定一致。

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