在軟包裝印刷中，經常會出現印刷品反面粘連的現象，即印刷品在進入下一道工序（表印產品通常是分切工序；里印產品通常是複合工序）時，印刷品的圖文部分被粘到印刷基材的背面，圖案及文字破壞，這種現象稱為粘連。

印 刷品反面粘連是軟包裝印刷中最致命的質量問題，會導致產品報廢，並帶來重大損失。在高溫季節，反面粘連更容易發生，但造成反面粘連的原因是多方面的，高溫 並不是惟一的原因。因此，在實際生產中，我們應該從多方面進行考慮和分析，結合具體情況找出根本原因，這樣才能避免此類故障的發生，保證生產順利進行，減 少不必要的經濟損失。

筆者將從以下幾方面分析造成軟包裝印刷品反面粘連的原因及預防措施。

１、 油墨選用不當。一些印刷廠往往只注重油墨的價格，為降低成本盲目選擇低價油墨，而疏忽了油墨的印刷適性。如果所使用的油墨印刷適性較差，往往會使油墨附着 力差或者乾燥不良，導致收卷后油墨自然脫落或引起印刷品反面粘連。因此，在選擇油墨時要注意油墨的使用說明，確保所選用油墨的性能符合印刷要求。另外，在 印刷時還要檢測油墨的附着力，保證達到要求后才能批量印刷。

２、 油墨乾燥不良。這是引起印刷品反面粘連的原因之一，且現象較為明顯。油墨乾燥不良主要包括兩方面：一是油墨的乾燥速度太慢；二是油墨假干，即油墨表面已 干，但油墨內部還未能徹底乾燥。塑料軟包裝印刷一般採用的是揮發乾燥型油墨，通過溶劑揮發來實現油墨乾燥，因此，溶劑揮發速度的快慢是決定墨層乾燥情況及 影響印刷質量的重要因素。溶劑揮發越慢，印刷品的層次再現性越好，色澤愈鮮艷、美觀，但容易發生粘連；溶劑的揮發速度快，油墨容易乾燥，但揮發過快，印刷 品就會產生髮白等現象。因此，選擇適當揮發速度的溶劑是塑料軟包裝印刷的關鍵。常用溶劑的揮發速度如下：

對 印刷品進行乾燥分析鑒別時可用手觸摸油墨部位，若印跡未乾，則說明油墨乾燥速度太慢，可更換揮發速度較快的稀釋溶劑來調節油墨，並通過提高熱風溫度以及加 大熱風量來加快油墨的乾燥。如油墨的表面已干但乾燥不徹底，則表明屬於油墨假干現象，必須調整溶劑配比，減少快乾溶劑的含量，適當增加乾燥速度較慢的溶劑 的含量，同時提高熱風溫度以及增大熱風量，確保印刷品上的墨層徹底乾燥。

３、 溶劑殘留。溶劑殘留是造成印刷品反面粘連的另一原因，印刷廠對此也比較難預防。鑒別時，可以用雙手掌心緊壓印刷品中較大面積的油墨部分，數分鐘后如果發現 印刷品有粘手的現象，即表明有殘留溶劑。溶劑殘留主要是由於印刷時油墨溶劑中真、假溶劑的配比不恰當，溶劑的純度不足所致。印刷廠應該選用純度高的溶劑來 調配油墨稀釋劑，並與油墨生產廠家聯繫，索取油墨稀釋溶劑的配比值，確保溶劑徹底揮發，避免溶劑殘留引起印刷品反面粘連。

４、薄膜帶靜電。在收卷處可用手觸摸薄膜的印刷表面，檢查薄膜是否帶靜電。若薄膜帶靜電，則需要檢查印刷機的地線，確保地線接通，避免由於靜電的影響而使油墨發生轉移，引起印刷品反面粘連。

５、 收卷張力過大。印刷品的收卷張力過大，造成油墨部分緊壓，引起油墨變形從而產生粘連。鑒別時，主要看收卷時薄膜是否被拉得過緊，收卷張力是否過大，薄膜是 否發生變形。一旦發現這種現象，可以適當減小收卷張力，避免印刷品收卷過緊。同時還要注意，印刷品收卷后應該豎放，而不應橫放，以免印刷部分受壓，造成局 部壓力過大，引起部分印刷品反面粘連。

６、 收卷溫度過高。印刷品在收卷前，應確保其恢復到常溫狀態，因為如果收卷溫度過高，收卷後印刷品仍存在餘熱，則會導致油墨軟化造成印刷品反面粘連現象。鑒別 時主要是檢查薄膜收卷時的溫度是否降至常溫，若薄膜收卷時溫度還較高，則可利用印刷機的乾燥系統對薄膜吹冷風，直到薄膜恢復到常溫狀態后再收卷。

軟包裝印刷是一個系統工程，涉及的材料及影響因素特別多。在實際生產中，印刷廠只有選用合適的油墨、調節好油墨的乾燥速度，控制好印刷機的印刷速度、熱風量、乾燥溫度等條件，才能避免發生印刷品反面粘連故障，生產出高質量的包裝產品。

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