許多包裝要求具有高透明度，使用大面積的空白基膜BOPP和CPP去複合，但有時會出現透明度不良，其原因如下：

（1）膠粘劑本身顏色太深，深黃色、黃紅色，有時甚至醬油湯那樣的暗紅色，留在膠膜上也是相應的顏色。因此，在要求高透明度的場合下，要選用微黃色，甚至無色的高透明度的膠粘劑。如果要求更高的話，選用永不變黃的脂肪族聚氨酯膠粘劑。

（2）膠液中混有灰塵等微粒或車間環境的空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進去的熱風中也有灰塵，被粘在膠層面上，複合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明。這就要將膠液用180目的金屬或尼龍布網過濾，除去膠液中的不溶性微粒，也要注意車間的清潔衛生，地面要光潔，不毛糙，無浮塵，空氣中的灰塵要少，烘道的進風口可用高目數的過濾網或其它過濾材料清除熱風中的塵埃，每次開機前要將過濾網拆下來清理，保持乾淨。

（3）基膜的表面張力不高，膠液對它不能均勻浸潤，塗上去的膠液要收縮，乾燥后造成膠膜不均勻，看上去是一點一點，透明度不好。這就要用表面張力大於38mN/m的薄膜，若小於38mN/m時，則要重新進行處理，合格后再用。

（4）膠粘劑的流動性不足，展平性差，特別是用低固含高粘度，初粘力高的膠粘劑時，常有此故障。改用流動性好的膠粘劑，或使用一點能提高膠液展平性的高沸點溶劑可以克服，但要防止殘留溶劑太多而出現的異味臭味問題。

（5）上膠量不足，有空白處，二層之間夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠並保持均勻。

（6）膠粘劑膠液本身吸濕，已經發生了交聯固化，膠液己變濁，有不溶解物。請重新配膠，並使用不含水、醇、酸、胺等活性基團的溶劑。特別是在使用剩餘膠液時，一定要仔細檢查，在確認無沉澱、無混濁時才可再用。

（7） 一開始進入烘道時的溫度太高，乾燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發，造成表面層膠液濃度的局部提高，表面結皮。然後當熱量深入到膠液層內部后，皮膜下面 的溶劑汽化，衝破膠膜，形成火山噴口那樣的環狀物，一圈一圈地使膠層不均勻，這種現象也稱桔子皮狀，造成不透明。因此烘道溫度自入口處到出口處，應逐步提 高，由低到高地有個梯度，讓溶劑有秩序地連續地由內部向外部蒸發。另外，可用不同沸點的溶劑混合起來，當受熱蒸發時膠層表面的高沸點溶劑保留較長時間，不 致表層結膜結皮。但同樣要注意保證殘留溶劑量合格，不要存在臭味異味。

（8）複合時的橡膠輥有缺陷，某一點壓不着，形成空檔，不透明。所以要經常檢查，若有缺陷，那怕是很小，也要換好的。

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