在乾式複合中經常出現一些如：複合不牢、複合白點、複合成品發澀、熱封不住等問題，經過乾式複合后，形成這種結果的原因是多方面的，下面僅就由於PE薄膜的原因造成的這種現象進行一一探討。

一、PE薄膜常見問題之一：複合不牢

即複合強度很低或為零，完全不能滿足客戶的要求，造成產品報廢。由於PE薄膜生產過程的特殊性，表面張力偏低、滑爽劑含量偏高、表面污染等都可能導致複合不牢。

1、表面張力偏低

一般情況下，乾式複合用PE薄膜的表面張力必須達到38dyn/cm以上才可以使用。

實踐證明，如果PE薄膜的表面張力值低於38dyn/cm，就可能造成複合強度偏低的現象。低於36dyn/cm會形成複合強度極低或為零。同時，複合強度還與PE膜的厚度有關，如果小於30微米，在36－38dyn/cm時尚可勉強複合，厚度在30－50微米時，表面張力值37dyn/cm時，視其複合結構，如：OPP/PE，複合效果基本可以滿足要求。但厚度大於50微米時，低於38dyn/cm基本不能使用。下面有幾組數據供參考：

PE薄膜在剛剛生產出來時的表面張力值都很大，但隨着放置時間的推移，其表面張力值逐漸下降，一般情況下，PE薄膜可儲存3－6個月，但在夏季高溫潮濕的季節存放期最好不要超過2個月。實踐證明，PE薄膜的表面張力值與周圍環境及膜的厚度的關係極為密切，環境溫濕度越高，其表面張力值下降越快，薄膜越厚，下降越快。

所以，PE薄膜的放置一般不宜超過3個月，尤其是梅雨季節，更應注意倉儲的通風、透氣。如果由於某種原因放置時間過長，重新使用時，除要進行逐卷檢驗外，還要根據複合產品的用途綜合考慮是否繼續使用，以免造成損失。

2、添加劑的影響

PE在聚合或PE薄膜在成膜時，根據其用途的不同，一般都需加入一定量的添加劑，如防靜電劑、滑爽劑、開口劑等。這些添加劑在成膜后或複合后並不是靜止不動的，尤其是滑爽劑。滑爽劑一般採用芥酸酰胺類或油酸酰胺類，由於滑爽劑造成複合強度下降的原因有兩種：

①PE薄膜放置時間不久，滑爽劑遷移至PE膜的表面，形成一層很薄的緻密層，這層緻密層阻隔了粘合劑與PE膜表面的結合，導致粘合劑無法與PE分子接觸，複合初粘力很低，隨着固化時間的加長，複合強度變化不大，複合強度始終保持很低或為零。

如果認真了解生產PE膜的樹脂情況，這種現象，一般是可以避免的。對於有特殊要求必須使用高滑爽的PE膜膜，一般情況下不宜放置太久，如果由於某種原因造成了PE膜的超期使用，在複合前最好小試或將PE膜置於60－70℃的溫度下8小時以上，此時的滑爽劑將部分失效，此時再去複合一般不會出現複合強度低的問題，但PE膜已不具備高滑爽性。

②複合初粘力尚可，但隨着固化時間的加長，複合強度越來越低，兩層之間出現一層白色粉末狀物質。這是由於生產PE膜時選用了高滑爽的PE原料，由於膜內滑爽劑含量較高，在進行高溫（40－50℃）固化的過程中，膜內的滑爽劑分子運動加劇，大量的滑爽劑分子向膜的兩側遷移，隨着時間的加長，向表面遷移的量逐漸增大，其遷移破壞了粘合劑與PE分子之間的物理粘接過程，將剛形成的不很牢固的粘結力破壞，時間越長，這種破壞力越強，複合強度就越低。

遇到這種情況時，一般採取提高固化溫度的辦法，加速粘合劑的交聯速度，使其反應速度超過滑爽劑的遷移速度，以彌補由於PE膜內滑爽劑過多造成的負面影響。

在生產過程中，很多情況下會遇到客戶的各種近乎矛盾的要求，如自動包裝，即要求有高的複合強度，又要求低的摩擦係數，這本身就是一對矛盾，為解決這對矛盾，一般採取多層共擠制膜方法，各層根據用途的不同分別選用不同的配料，以滿足客戶的各種要求。

3、表面污染

PE薄膜在生產過程中一般不會遭受污染，但其中有一種污染極易被忽略，那就是達因液的污染。許多PE薄膜的生產廠家，都採取自配達因液來檢驗膜的表面張力。達因液一般選用乙二醇獨乙醚的混合液，這是一種無色的透明液體，如果不慎將其污染了導輥，由於其揮發速度很慢，薄膜在經過導輥時將被污染，達因液侵入PE膜的表面，與PE分子緊密結合，複合后，它不與粘合劑分子交聯，造成局部複合強度為零。這種情況在事前檢驗中極難發現。

二、PE薄膜常見問題之二：複合白點

此種現象極易發生在PE乳白膜上，一般乳白膜都是經過添加一定量的白色母料即：濃縮鈦白粉。由於色母料質量的高低不同，內含鈦白粉的粒度大小不一，硬度也不盡相同，導致複合後生產的乳白膜質量不同，表面光亮度不同。

如果乳白膜的表面手感粗糙，從側面看有麻點，使用這樣的膜複合出來的產品大多會出現白點現象。通常解決這一問題的辦法有：一是提高粘合劑的塗布量。二是重新印刷一層白墨。無論採取哪種辦法都要加大成本，所以PE膜在使用前一定要嚴格檢驗。

三、PE薄膜常見問題之三：複合后成品發澀

這種現象許多廠家都曾經發生過。複合后的產品自動包裝機運行不暢，或制出的袋子開口困難。

乾式複合一般採用的是二液反應型粘合劑，複合后要進行高溫固化，以達到最高的複合強度。而PE膜內的滑爽劑會由於固化溫度的變化而變化，在一定溫度下，滑爽劑會發生化學變化而失去爽滑作用，溫度越高，這種變化越大，滑爽劑的損失量就越大，最終會導致產品發澀，不能使用。

所以，固化室的溫度一定要嚴格控制在40℃左右，不可隨意提高。另外，要根據產品的不同用途，選擇不同的配料，避免由於樹脂牌號選擇不當而造成的產品發澀。

四、PE薄膜常見問題之四：熱封不良

經過複合進入最後一道工序或進入客戶手中後有時會出現局部熱封溫度偏高，熱封不良等的現象，嚴重時無法挽救。造成這種結果的原因有電暈擊穿，爽滑劑含量偏高，添加再生料量過大等。

1、電暈擊穿

PE膜在生產過程中經過高壓放電輥時，由於各種原因可能會造成膜的局部擊穿，這種現象往往是縱向的一條，位置一般固定不變，測熱封不良處PE膜的表面張力值一般都很高，由於被擊穿的熱封面與複合面一樣形成了帶有極性基團的物質，這種物質不具有熱封性。

所以，在制袋或自動包裝時就會出現局部熱封不良的現象。為避免這種現象的發生，PE膜在進廠檢驗時增加一項複合面表面張力值檢測項。

2、滑爽劑含量偏高

由於PE膜熱封層滑爽劑含量過高，會導致其大量析出在PE膜的表面上形成緻密層，阻礙了PE膜的熱封。如果使用了過期的PE膜，可能會出現這種情況。

所以，要根據客戶的具體要求選擇適當的樹脂牌號，對於高滑爽的產品盡量不要使用過期薄膜。此種現象發生后，建議使用溶劑反覆擦拭其熱封面，效果會有所改善。

3、再生料

為節約成本，在生產PE薄膜時，往往加入一定量的再生料，而再生料一般是經過不低於兩次的高溫再生，又有一定量的雜質，重新制膜后，其熱封性能大大下降，熱封溫度普遍提高5－10℃，實驗證明，熱封層再生料的添加量在30％時，PE薄膜的熱封溫度提高3－5℃，添加量50％時，熱封溫度提高6－10℃，一般要求制膜廠家在熱封層盡量不要添加再生料。

干復過程中遇到的問題很多，但往往同一個問題形成的原因卻是多方面的，所以出現問題后，一定要認真分析，多方考慮，經過實驗方可下結論。以上所述僅供參考。

（來源：華印軟包裝微信公眾號）