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薄膜張力

在印刷過程中,張力變化範圍小,套印精度就容易控制。相反,張力變化頻繁、毫無規律,則會影響套准精度。因為張力的變化直接影響着薄膜的伸長率,因此也就不同程度地改變着印刷路徑的長度。

一般印刷機的張力控制系統一般分由五個部分組成:送卷部分、進給部分、印刷部分、出給部分、收卷部分。這樣做對於提高印刷套色精度具有良好影響。

(1) 使各印刷單元薄膜的受力情況基本一致,薄膜兩側所受張力基本平衡。

(2) 吸收某些微小的變量,減少放卷收卷部分張力波動對薄膜印刷單元張力的影響,使印刷單元的張力保持穩定。

(3) 在進給部分可以對薄膜進行預處理如預熱等,使得進入各單元的薄膜的表面狀態基本一致。

常用塑料薄膜在印刷時張力的設定對套印質量的影響是十分明顯的,不同材質、規格的薄膜需要設定不同的張力,更換品種時要及時調整各部分的張力。張力太小時易導致橫向套印不準,張力過大時則易引起成品尺寸縮短等問題。

在設定合理的張力后,應保持最小限度的張力變化。張力不穩定主要是由自動張力控制系統的控制部件失靈,損壞或氣壓不穩定等原因引起的。除此原因外,造成張力變化的因素如下:

(1)、溫度、濕度的變化(保管環境的變化) 。

(2)、基材的經時變化。

(3)、基材的薄厚變化。

(4)、運行中速度的變化(由增減速過程、馬達運轉不穩、負荷的不穩定變化等引起)

(5)、薄膜與相關導輥的接觸面的摩擦係數的變化。

另外,在新舊膜卷接卷過程中,因放卷部分的張力發生波動會造成一定長度的套印損失。

不過隨着接卷張力控制技術的不斷進步,這種損失會變得越來越少。

印刷壓力

在 印刷壓力的作用下,印刷版輥網眼中的油墨轉移到承印薄膜上。壓力過大易引起印刷皺摺、印墨斜紋及由此帶來的套准問題;印刷壓力過小,則易造成脫印、確墨及 由此引起的套准問題。印刷壓力是通過壓印滾筒與印版輥筒的相互擠壓產生的。而具體實現這個壓力卻有着不同的方式。大部分印刷機採用印刷版輥相對固定、壓印 膠輥對印刷版輥施加壓力的形式。

當然,也有的採用壓印膠輥相對固定、印刷版輥對壓印膠輥施加壓力的方式。兩種方式各有各的特點。不管採用那種方式,應注意以下問題:

(1) 、調節時應使壓印滾筒兩端的壓力值相等並保持不變. 在版輥相對固定方式中,壓印滾筒的升落由兩個氣缸控制,印刷壓力的大小通過氣壓閥來調節。印刷壓力的穩定就必須保證氣源的穩定。氣缸供氣不足或氣壓不穩定 都會造成壓印滾筒兩端的壓力不一致,導致壓印滾筒運轉不平穩、壓印力分佈不均勻,從而使套印不準確。

而且側壓引起的不平衡狀態也會成為套色不良的原因,所以版輥安裝后檢查水平是必要的。為了利於這種操作,可安裝單側壓力調整手柄。不過在印刷中使用單側壓力調整手柄,就容易出現橫向套色不穩定、薄膜起折等情況,對獲得良好精度的印刷品是不利的。

(2) 、用於塑料薄膜印刷的壓輥其構造多為輕壓型同時考慮到作業的方便而缺乏耐壓性,所以如果加上500k g 以上的印壓的話,壓輥就會發生彎曲,只要兩端受到強壓,中央部就容易出現脫色現象。當然也就會造成套色失准。

(3) 、膠輥軸承必須保持平滑運轉,壓印膠輥出現鬆動或阻力增大時應立即修復。

(4) 、壓輥經長時間使用(300 小時左右)后,由於油墨溶劑的影響,印刷壓輥的兩端會發生膨脹。如果就那樣使用,那麼該單元的圖案與其它單元的圖案相比寬度就會縮小,就會產生與過加壓時相同的弓形狀態。

壓輥表面為合成橡膠。由於溶劑的作用而發生溶脹變形、划傷等,就需要經常研磨。研磨加工時必須注意防止壓輥產生錐度,並使多色印刷時圓周長能夠保持相同。如果有錐度,薄膜就容易起折,橫向套印就容易產生不穩定。

另外如不是同一圓周長,則縱向套印就容易產生不穩定。

導輥

凹 印機上使用大量的導輥來定位和傳送薄膜。如果導輥運動精度差,就會導致薄膜張力的無規律變化,從而造成套印不準。印刷設備長時間運行時,由於自身及外界因 素的影響,導輥可能會鬆動、變形及運轉阻力發生變化(含軸承損壞) ,從而改變機組間的印刷路徑長度或者張力並由此印刷套准。另外,部分導輥直接與印品正面接觸,可能會因冷卻不好致使導輥粘墨,同樣也會輕微地改變印刷路徑 長度. 因此在印刷過程中,操作人員一定要定期檢查導輥的運動狀態,出現問題應及時排除。

另外,如果由於EPC 邊緣控制裝置調整不當,則會因薄膜的蛇行直接造成套印誤差。

乾燥條件及冷卻條件

乾燥箱熱封溫度、風量、風速等會直接影響承印薄膜的物理狀態,尤其是乾燥箱溫度過高或不穩可直接導致套印不良。當發現乾燥溫度等條件偏離正常條件時,要及時檢查風機、電磁閥等控制裝置是否正常。有時通過調節各乾燥箱不同溫度來對其它誤差進行補償,應該慎用。

印刷薄膜從乾燥箱中出來后,本身還帶着較高的熱量,需要通過冷卻加以冷卻。冷卻輥冷卻狀態不良則會造成各單元狀況(伸長率等)不一,是造成套印誤差的重要原因。

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