塗布量不足產生的氣泡

塗布量不足是個相對的概念。複合不印刷的透明膜，塗布量1.8 克～2.2克就夠了，複合印刷膜最好在2.8 克以上。

決定塗布量時不但要考慮剝離強度，還要顧及塗布的流平性。而流平性還與是否採用勻膠輥，基材、膠黏劑的表面張力，工作液的黏度等有關。綜合條件好的，塗布量可適當降低。

塗布量不夠會產生氣泡還能使剝離強度下降，但塗布量太大會使油墨從印刷基材上脫落、轉移。局部塗布量不足比較難識別，原因也很複雜。

膠黏劑乾燥不良導致的氣泡

複合發現氣泡后，操作工第一個反映就是加大塗布量，一般情況下還是很有效的。但塗布量加大后乾燥更困難，有時如果不調整乾燥能力，還是有氣泡。不過氣泡已不是原先的塗布量不足造成的了，變成乾燥不良產生的氣泡了。

一般來講，由於塗布狀態差(包括塗布量不足)而產生的氣泡，熟化后大氣泡化小，小氣泡化了。但是乾燥不良的複合膜經熟化后氣泡反而會更大，原因是從塗層中蒸發的溶劑向表面聚集。BOPP／CPP 結構，複合乾燥不良產生的氣泡。如果氣泡足夠小，同時某層薄膜阻隔性也差時，小氣泡能在熟化完成后消失。

如某層薄膜阻隔性差，比如BOPP／AL，聚集在膠層表面的溶劑會滲透薄膜而揮發，較小的氣泡熟化后能消失。但同樣工藝運用在PET／AL 結構時卻不那麼幸運了，氣泡消失不了。PET／AL 結構，兩面基材阻隔性都很好，溶劑殘留造成的氣泡消失不了。

解決乾燥不良產生的氣泡關鍵是要準確地判斷氣泡產生的原因

主要解決方法是調節複合機的乾燥能力，很多複合操作工只想到提高幹燥箱的溫度，然而大多數乾燥不良的毛病是排風不暢造成的。排風量小進風量也少，否則乾燥箱往外溢風，此時溫度雖高但乾燥能力還是很低。

另一個方法是降低複合速度，但有時效果很好，有時卻不明顯。原因是速度變化導致了塗布量的變化，如果膠液濃度較低時，降速是有效的；膠液濃度高時降速效果不明顯。

降低塗布量是較好的方法，但做起來很複雜，不是簡單地降低膠液的工作濃度。

油墨乾燥不良導致的氣泡

油墨乾燥不良也會在複合時產生氣泡，這個原因常常被人們忽略。油墨殘留高產生的氣泡很有特點：氣泡往往出現在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。

要消除此類氣泡只能處理印刷膜，比如將印刷膜用印刷機或複合機重新乾燥一遍再複合，就能順利地消除氣泡。

乾燥不良不一定產生氣泡，一般講殘留超標不太嚴重，或其他條件不具備時就不產生氣泡，它會以別的形式表現出來，應該引起我們高度重視。

塗膠輥堵塞產生的氣泡

複合也常常發生堵版，但與印刷堵版的現象有區別，經常會導致誤判。

第一種堵版是塗膠輥長時間未用洗版液清洗，上膠量逐漸下降，最後產生氣泡。嚴格地說這類堵版不算事故，隨着塗膠輥使用時間的延長，塗布量持續下降是必然現象。

為了保持塗膠量而不斷提高膠黏劑的工作濃度。如果一直在監控塗布量，那麼什麼時候將產生氣泡就會有預感。

正常生產中換一個產品有時就有了氣泡或白點，這是塗膠輥堵塞事故常見的現相。不同的產品、不同的薄膜甚至不同的油墨對塗膠量都有不同的要求，如果我們對塗布量缺少監控就會疑惑不解，想不到是塗膠輥堵塞。塗膠輥堵塞產生的氣泡與其它種類的氣泡區別不大，需要仔細分辨。

乾燥不徹底產生的氣泡。塗布輥堵塞形成的氣泡

高溫季節，溶劑蒸發速率變快，如醋酸乙酯相對蒸發速率25℃時為6，35℃的相對蒸發速率上升至9。

印刷工處理這種情況比較熟悉，他們會調節油墨溶劑的配比，增加慢干溶劑的比例以防止堵版。

無論國產或進口的聚氨酯膠黏劑，沒有使用混合溶劑的，原因都是怕殘留溶劑超標，所以夏季是複合堵版的高發季節。

細網紋輥夏季容易發生堵版，因為線數高的塗布輥網孔相對要淺一點；為了保持塗布量還要提高工作濃度。

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