塑料軟包裝產品，一般都是在各種塑料薄膜上印刷，然後通過複合上阻隔層和熱封層組成複合薄膜，經分切、制袋成為產品。印刷是生產的第一工序，也是最難控制的一個工序，產品的質量問題大多數都出現在這一工序，衡量一個包裝產品的檔次，印刷質量是第一位的。因此，了解和控制印刷的工藝和質量就成為軟包裝生產的關鍵。

凹版印刷是當今塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料薄膜採用凹版印刷具有速度快，色彩豐富，清晰明快，反差適度，形象逼真，產品規格多樣等優點。凹版印刷耐印力高，百萬印以上的大批量的印件更顯其優勢。

凹印塑料薄膜產品質量的要求較高，其印刷外觀質量標準如下：

①經對花工序后，各色圖案套准誤差不大於0.3mm。

②檢查薄膜的規格，各色圖案套准誤差不大於0.3mm。

③檢查印刷產品墨色，要求色相正確、鮮艷、均勻、墨色光亮、墨色柔和、印跡邊緣光潔。

④印刷牢度，要求透明膠帶粘拉墨不脫色。

⑤圖案文字線條，要求清晰完整，不殘缺，不變形。

⑥網紋要求層次豐富，網點清晰。

⑦產品整潔，無明顯臟污、刀絲。

⑧要求產品同色密度偏差和同批同色色差等指標符合GB7707-87要求。

為了更好地達到以上的質量要求，我們可以從以下幾個主要方面對凹印塑料薄膜工藝進行控制：

1.掌握好各種塑料包裝薄膜基材的工藝要點

①ＢＯＰＰ是最常用的印刷基材，其生產工藝要點就是一個典型的塑料凹印生產工藝；選用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，適當的張力和壓印力，乾燥溫度控制在80℃以下。

②ＢＯＰＥＴ印刷要點：因ＰＥＴ通常較薄，易起皺摺，印刷時需要較大的張力，對油墨有一定的選擇性，用一般印刷油墨易離層，薄膜靜電大，易發生堵版（不上網）、起毛以及刮刀痕（刀絲）現象，印刷時車間濕度大是有好處的。

③ＢＯＰＡ印刷要點：ＢＯＰＡ是易吸潮變形的薄膜。因此印刷時必須保證印刷機環境濕度不能太高（如果沒有除濕措施濕度大的環境是不適合印刷尼龍薄膜的）；未印刷的薄膜不能破壞其原有的鋁膜包裝膜，開封后要立即印刷，印刷時需對尼龍膜進行預熱（若機台沒有預熱裝置，可將印版裝在第二色以後，空出第一色作為預熱用），預熱溫度為50～80℃；印刷張力要適當降低；壓力要適中；油墨適應性強，視不同的產品結構選擇，如果是蒸煮袋必須選擇蒸煮油墨；印完后的產品必須密閉包裝，放到干復熟化室內存放，並儘快複合。

④Ｋ塗層膜（ＫＯＰ、ＫＰＡ、ＫＰＥＴ）印刷要點：因為Ｋ塗層膜無論是輥塗式還是噴塗式，其厚薄均勻度都不是很好，表面不平整，而且ＰＶＤＣ剛而脆，在印刷時印刷張力和壓印壓力不能太大，套印難度大，油墨轉移性較差，印刷淺網版時易起花點（部分網點丟失），需採用較高硬度的壓輥進行印刷。另外，對溶劑有選擇性，使用溶劑不當時可能會將塗層溶下來，印刷膜溶劑殘留量較大，且易粘連，因此乾燥和冷卻需特別注意。消光膜的印刷可以採用ＯＰＰ的工藝在其光面進行里印，但因其表面的消光層不能承受高溫，需要控制乾燥溫度。

⑤珠光膜採用表印油墨進行表印，並且盡量選用透明性好的表印油墨。熱收縮膜印刷時要採用很低的乾燥溫度，要選擇專用的熱收縮油墨（印好的墨層要能受熱收縮而不掉落），如果是ＰＶＣ熱收縮膜還要考慮溶劑對薄膜的溶解性。

⑥未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜印刷時張力要很小，套印難度較大，圖案設計時要充分考慮其印刷的變形量。

2.印前工藝的制定

①製版設計。在製版時，需要根據凹版印刷的特點對設計公司設計的原稿進行修改，使它能夠更加適合印刷需要。

為了套印的需要，如細小的線條、文字不能採用多色套印，套色的圖案上不能有細小的反白字，更不應該在套色圖案上留空，套上其它細小文字，對人像等要求套印較嚴的版，黑、藍、紅、黃版中間盡量不隔其它色版。印刷的需要，條形碼盡量安排為線條方向與版筒圓周方向一致。顏色保證方面，如果有條件的話，大實地底色與層次圖案版最好分開製版，大實地底色盡量採用專版。掛網版必須充分考慮80％和5％這兩個顏色跳躍區，漸變掛網時網點極限應在10％以上。

②油墨調配。對油墨印刷適應性的調節，如油墨的粘度、濃度，其原則是調整油墨粘度用稀釋劑（溶劑）調節，在印刷前根據版輥和機台情況確定好油墨粘度，在印刷過程中根據溶劑揮發情況經常添加溶劑，但不能過量，盡量保證油墨粘度不變；油墨要衝談時，必須用沖淡劑（調墨油），切忌用溶劑來沖淡。

油墨顏色的調配。在這方面需要注意以下幾點：觀察顏色的光源盡量採用標準光源（D65），如果沒有標準光源，需在有陽光的北窗方向為好。配製專色時，應選用原色油墨進行調配，這裏所說的原色油墨是指油墨廠用顏料直接生產出來的油墨，這樣的油墨墨色的明度和飽和度都能夠保證。用盡可能少的油墨色數進行配色，色數越多，配色誤差越大，重新配色的難度就越大。

3.打樣

一套印版在投印時，必須先確認一個標準樣張。有些廠家拿製版廠的打樣稿作為標準樣，最後印刷交貨時就無法對樣，所以在印刷前必須採用印刷機打樣，由客戶或有關人員確認後作為標準樣。標準樣的印刷應該在正常的印刷工藝條件下進行，否則以後印刷時追樣就非常困難，所以打樣時應注意以下幾點：

①工藝條件選定最基本的印刷工藝條件。

②油墨粘度盡量選擇低一點。

③原色油墨要加入一定量的沖淡劑后才進行打樣，盡量少用已多次使用的特別是受污染的油墨進行打樣。

④絕對禁止在打樣時為了過分追求效果而做的一切非規範操作，如提高濃度、粘度來增加色相，調整壓力、刮刀來提高油墨的轉移率等。

⑤油墨必須攪拌均勻后才能使用，特別是專色油墨。

⑥自己調配的專色油墨必須刮樣準確記錄留檔，為以後調配作參考。

⑦打樣時盡量達到正常印刷的速度。

⑧如果條件允許，在確認了樣本的基本顏色后，先印刷一定數量的產品（如一卷膜），然後取樣確認為標準樣，作為檔案資料密封保存。

⑨標準樣確認后，應裁取其相連的2～3ｍ作為等效標準樣，在無熱源、無紫外線的地方妥善保存，以後每次印刷時裁取部分作為印刷對樣使用。

４.常見的故障排除

①臟版：在塑料凹印中，滾筒的非印刷面經常粘有朦朦朧朧的一層樹脂（樹脂中夾帶顏料），轉印到承印物上呈片狀污臟，或呈現線狀污臟，這便是臟版。產生臟版現象除了跟刮刀的軟硬度、刮刀壓力、刮刀接觸角度、版滾筒的質量有關外，還與油墨的黏度有關。印刷黏度太大時，樹脂、顏料等物質流動性差，不能均勻分散，堆積在一起，造成刮刀和版滾筒在高速運轉下損傷，產生線狀污臟。同時，由於樹脂等也處於過飽和狀態，大量樹脂堆積在一起，在刮刀壓力下，因樹脂對滾筒具有親和性而黏附在滾筒上（樹脂中夾帶顏料），出現片狀污臟。一般來說，油墨印刷黏度越小，臟版問題越不容易發生。

②套色不準：主要是凹版滾筒直徑有偏差；由於裝版不正，造成圖文變形；軸搭牙間距不均，空隙偏大或偏小，或有頂牙現象而造成套印不準；薄膜開收捲軸張力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷恭弘=叶 恭弘邊；印版滾筒與壓印滾筒兩端壓力不均勻或多色套印時各印版之間壓力不一致。

③尺寸偏差：收縮余量不足或過多。印刷時由於塑料薄膜張力和加熱乾燥的影響，使薄膜縱向尺寸變化較大。控制對策：適當調整印刷張力，防止溫度設定不當造成尺寸偏差。

④反印（即咬色）：反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后墨層未能徹底乾燥；第二色壓力過大，或機速太快，或冷熱風不良；基材印刷適性差。改進前一色油墨的附着性，調整油墨粘度，加大冷熱風量，提高油墨的乾燥速度；減慢車速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正確排列印版色序；降低壓印滾筒壓力，或使用偏軟的膠輥。

⑤白化：樹脂不溶解、析出；乾燥太快。控制對策：重新制墨，適當加入慢干溶劑。凹版印刷中的故障較多，在實際的印刷操作中，應該仔細分析主要原因，可以考慮從套准控制、張力控制、油墨控制、溫度控制等方面着手，迅速排除，以保證生產的順利進行。這就要有熟練的技術，及時掌握以上常見質量問題的原因，果斷採取措施，才能對塑料薄膜凹印質量問題及時地進行解決。

⑥圖案線條殘缺：熱風過大，油墨容易乾燥，墨在網紋線內乾燥過快，積墨干固於印版表面；印版與壓印滾筒間壓力太小；刮墨刀角度不夠理想，對版面壓力不夠；印版網紋不勻或有白點，印版淺，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。及時加入丁醇，清洗版面積墨；調整壓力；調整刮墨刀的角度和對版面的壓力；加深印版，清除毛刺；適當加入原墨；調整印刷速度。

⑦色差：色差是指印刷過程中卷與卷之間出現顏色差異現象。原因：油墨粘度沒有很好的調整；凹版滾筒堵版；印刷工作人員作業不當。

⑧堵版：印刷中，隨溶劑的大量揮發，油墨粘度增大，在網線內部極易干固；印刷工藝中，刮刀的位置距印刷輥遠或角度不合理，版輥直徑大或版滾筒進入油墨槽的深度不夠時，從乾燥管道吹出的熱風影響到版滾筒面，易造成嚴重堵版；油墨中混入雜質；版滾筒網線雕刻深度不適宜；印刷時溫度過高是油墨中的溶劑揮發快。

凹印塑料薄膜的過程比較難以控制，所以在印刷中要多總結一些經驗，從而得出自己的質量控制方法。